塑件的注塑成型 工藝過程主要（yào）包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階（jiē）段，這4 個階段直接決（jué）定著（zhe）製品的成型質量（liàng），而且這 4個階（jiē）段是一個完整的連續過程。

1、填充（chōng）階段

填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從模具閉合開（kāi）始注塑算起，到模具（jù）型腔填（tián）充到大約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件（jiàn）的製約。

高速填充

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而（ér）存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力（lì）降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化（huà）層厚度變薄。因此在（zài）流動控製階段，填（tián）充（chōng）行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控（kòng）製階（jiē）段，由於高（gāo）速填充，熔體的剪（jiǎn）切變稀效（xiào）果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填充

熱傳導控製低速填充時，剪切（qiē）率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率（lǜ）較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁（bì）帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化（huà）層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵（miàn）的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此（cǐ）兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈（liàn）互相平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（yì）（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區（qū）域在微觀上結構強（qiáng）度較（jiào）差。

在（zài）光線下將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察（chá），可以發現有（yǒu）明顯（xiǎn）的（de）接合線產生，這就是熔接（jiē）痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆散，易造成應力集（jí）中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂（liè）。

一（yī）般而言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動（dòng）性較佳，可以互相穿（chuān）透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強（qiáng）度；反之在低溫區（qū）域，熔接強度較差。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以（yǐ）補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料（liào），背（bèi）壓較高（gāo）。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時（shí）的（de）流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具（jù）型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到（dào）澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓（yā）力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈（chéng）現部分可壓（yā）縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏（shū）鬆，密度較低，因此造（zào）成密度分（fèn）布隨位置及（jí）時間（jiān）發生變化。

保壓過程（chéng）中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保（bǎo）壓過（guò）程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳（chuán）遞至模壁表麵（miàn），有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。漲模（mó）力在正常情（qíng）形（xíng）下會微微將模具撐開，對於模具的（de）排氣具有幫助（zhù）作用；但若漲（zhǎng）模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模（mó）具。

因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇具有足夠大鎖模力的注（zhù）塑機，以防止漲模現（xiàn）象並（bìng）能有效進行保壓（yā）。

3．冷卻階段（duàn）

在注塑成型模具中（zhōng），冷卻係（xì）統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定（dìng）剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產（chǎn）生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～ 80%，因此設計良好的冷卻係統可以（yǐ）大幅縮短（duǎn）成型時間，提高注塑（sù）生產率，降低成本。

設計不當的（de）冷卻（què）係統會使成（chéng）型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻不均勻更會進一（yī）步造成塑料製品的翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分（fèn）散發，一（yī）部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣中，其餘95% 從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具中（zhōng）由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至（zhì）冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至（zhì）接觸外界後散溢（yì）於空氣（qì）中（zhōng）。

注塑 成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重最大，大約為（wéi）70%～80% 。因此冷卻時間將（jiāng）直接影響塑料製品（pǐn）成型周期長短及產量大小。脫模階（jiē）段塑料製（zhì）品（pǐn）溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止（zhǐ）塑（sù）料製品因殘餘應（yīng）力導致的鬆弛現象或脫模外力（lì）所造成的翹曲（qǔ）及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

塑料製品設計方麵。主要是塑料（liào）製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時（shí）間（jiān）約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流（liú）道直徑的1.6次方成（chéng）正比（bǐ）。即塑料製品厚度加倍（bèi），冷卻時間增加 4倍。

模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對（duì）冷卻速度的影響（xiǎng）很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

冷卻（què）水管配（pèi）置方（fāng）式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻效果越佳，冷卻時間越短。

冷卻液流量。冷卻水流量越大（一般以達（dá）到紊流為佳），冷（lěng）卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。

冷卻液的性質。冷卻液的粘度及（jí）熱傳導係數也會影響到模（mó）具的熱傳導效果。冷卻液粘度越低，熱傳導係數越高，溫（wēn）度越低（dī），冷卻效果越佳。

塑料選擇。塑料的是指塑料將熱量從熱的地方向冷的地方傳導速度（dù）的（de）量度（dù）。塑料熱傳導係數越（yuè）高，代表熱傳導效果越佳，或是塑料（liào）比熱低，溫度容易發生變化，因此熱量容易散逸（yì），熱傳導效果較佳，所需冷卻時間較短。

加（jiā）工參數（shù）設（shè）定。料溫越高，模溫越高，頂出溫度（dù）越低，所需冷卻時間越長（zhǎng）。

冷卻係統的設計規則:

所設計的（de）冷卻通道要保證冷卻效果均勻而迅速。

設計冷卻（què）係統的目的在於維持模具適當而（ér）有效率的冷卻（què）。冷（lěng）卻孔應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。

設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑（sù）件的壁厚（hòu）與體積（jī）決定下列設計參數——冷卻（què）孔的位置與尺寸、孔的長度、孔的種類、孔的配置與連（lián）接以及冷卻液的流動速率與傳熱（rè）性質。

4．脫模階（jiē）段

脫模是一個（gè）注塑（sù）成型循環中的最後一個環節。雖然（rán）製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量（liàng）有很重（chóng）要的影響（xiǎng），脫模方式不當，可能會導致產品在（zài）脫模時受（shòu）力不均，頂出時引起產品變形等（děng）缺陷。脫模的方式主（zhǔ）要有兩種：頂（dǐng）杆脫模和脫料板脫模。設（shè）計模具時要根據產品的結構特點（diǎn）選擇合適的脫模方式，以（yǐ）保證產品質量。

對於（yú）選用頂杆脫模（mó）的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻（zǔ）力最大以及塑（sù）件強度和剛度（dù）最大的地方，以免塑件變形損壞（huài）。而脫料板則一般用（yòng）於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透（tòu）明製品的脫模，這種機（jī）構的特點是脫模力大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。