注（zhù）塑模（mó）具是一種生產塑膠製品的工具;也是（shì）賦予塑（sù）膠製品完整結構和精確尺寸的工（gōng）具。注塑模具的結構形式和模具加工質量直接（jiē）影響（xiǎng）著（zhe）塑件製品質量和生產效率。注塑（sù）模具生產和塑（sù）料（liào）製品生產實踐中最常見,最常（cháng）出現的（de）注塑模具故障原因及其排除方法詳細介紹（shào）如下:

1.澆口脫料困難。在注塑過程中,澆口粘在澆口套內,不易（yì）脫出。開模時,製（zhì）品出現裂紋損傷。此外,操作者（zhě）必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出,使之鬆動後方可脫模,嚴重（chóng）影響生產效率。這種故障主要原因（yīn）是澆口錐孔光潔（jié）度差,內（nèi）孔（kǒng）圓周方向有刀痕。其次是（shì）材料太軟,使用一（yī）段時間後錐孔（kǒng）小端變形或損傷,以及噴嘴球麵弧度太小,致使澆口（kǒu）料（liào）在此處（chù）產（chǎn）生鉚頭（tóu）。澆口（kǒu）套的錐孔較難加（jiā）工,應盡量采用標準件,如（rú）需自行加工,也（yě）應（yīng）自製或購買（mǎi）專用鉸刀（dāo）。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上（shàng）。此外,必須設置澆口拉（lā）料杆或者（zhě）澆口頂出機構。

2.導柱損（sǔn）傷。導柱在模具中主要起導向作用,以保證（zhèng）型（xíng）芯和型腔的成型麵在（zài）任（rèn）何情況下互（hù）不相（xiàng）碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種（zhǒng）情況下,注射時動,定模將產生巨大的側（cè）向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均勻時,料流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;(2).塑件側麵不對稱,如階梯形分型麵的（de）模具相對的兩側麵（miàn）所受的反壓力不相等。

3.大型模具,因各向充料速率不同,以及在裝模時受模具自重的影響,產生動（dòng）﹑定模偏移。在上述幾種情況下,注射時側向偏移力（lì）將加在導柱上,開模（mó）時導柱表麵拉毛,損傷,嚴重時導柱彎曲（qǔ）或切斷,甚至無（wú）法開模。為（wéi）了解決以上問題在模具分型麵上增設高強（qiáng）度的定位鍵四（sì）麵各一個,最簡便有效的（de）是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動,定模對準位置夾緊後,在（zài）鏜床上一次鏜完,這樣可保證動,定模（mó）孔的同心度,並（bìng）使（shǐ）垂直度（dù）誤差最小。此外,導柱（zhù）及導套的熱處理硬度務（wù）必達到設計要求（qiú）。

4.動模板彎曲。模具在（zài）注射時,模腔內熔融塑料產生巨（jù）大的反（fǎn）壓力,一般在600~1000公斤/厘米（mǐ）?。模具製造（zào）者有時不重視此（cǐ）問（wèn）題,往往改變原設（shè）計尺寸,或者把動模板用低強度鋼板代替,在用頂杆（gǎn）頂料的模具中,由於兩側座跨距（jù）大,造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材,要有足夠厚度,切不可用（yòng）A3等低強度鋼（gāng）板,在必要時,應在（zài）動模板（bǎn）下方設置支撐柱或支撐塊,以減小模板厚度,提高承載能力。

5.頂杆彎曲,斷裂或者漏料。自製的頂杆（gǎn）質量較好,就是加（jiā）工成本太高,現在一般都用標準件,質量差（chà）。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果太大,則出現漏料,但如果間隙（xì）太（tài）小（xiǎo）,在注（zhù）射時（shí）由於模溫升高,頂（dǐng）杆膨脹而卡（kǎ）死。更危險的是,有時頂杆被頂出一（yī）般距離就頂不動而折斷,結果在下一次（cì）合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題,頂杆（gǎn）重新修磨,在頂杆前端保留10~15毫米的配合段,中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後,都必須嚴格（gé）檢查起配合間隙,一（yī）般在0.05~0.08毫米內,要保證整個頂出機構能進退自如（rú）。

6.冷卻不良或（huò）水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製（zhì）品的質量和生產效率,如冷卻不良,製品收縮大,或（huò）收縮不均勻而出現翹麵變形等缺（quē）陷。另（lìng）一方麵模整體或局（jú）部過熱,使模具不能正常成型而停產,嚴重者使頂（dǐng）杆等活動件熱脹卡死而損壞（huài）。冷卻係統的設計,加工以產品形狀而定,不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統,特別是（shì）大中型模具一定要充分考慮冷卻（què）問題。

7.定距拉緊機構失靈。擺鉤,搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽（chōu）芯或一些（xiē）二次脫模的（de）模具（jù）中,因這類機構在模具的兩側麵成對（duì）設置（zhì）,其動（dòng）作要求（qiú）必（bì）須同（tóng）步,即（jí）合模同時搭（dā）扣,開模到一（yī）定位置（zhì）同時脫鉤（gōu）。一（yī）旦失去同步,勢必造成被拉模具的模板歪斜而損（sǔn）壞,這些機構的零件要有較高的剛度和耐（nài）磨性,調整（zhěng）也很困難,機構壽命較短,盡量避免使用,可以改用其他機（jī）構。在抽（chōu）心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模（mó）的方法（fǎ）,在（zài）抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動,先完成抽芯（xīn）動作後再分模的結構,在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊（kuài）式（shì）抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小,主（zhǔ）要有以（yǐ）下兩個問題。

斜銷傾角A大,優點是可以在較短的開（kāi）模行程內產生較的（de）大抽芯距。但是采取過大（dà）的傾角A,當抽拔力F為一定值時,在抽芯過程中斜銷受（shòu）到的彎曲力P=F/COSA,也越大,易（yì）出現斜銷變形和（hé）斜孔磨損。同時（shí）,斜銷對（duì）滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大,此力使滑塊對（duì）導槽內導向麵的（de）正壓力增大,從而增加（jiā）了滑塊滑動時的摩擦阻（zǔ）力。易造（zào）成滑動不順,導槽磨損。根據經驗,傾角A不應（yīng）大於25

8.有些模具因受模板麵積限製,導槽長度太小,滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵,這樣在抽芯後階（jiē）段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜（xié）,特（tè）別是在合模時,滑（huá）塊複位不順,使滑塊損傷,甚至壓彎破壞。根（gēn）據經驗（yàn）,滑塊完成抽芯動作後,留在滑槽內的長度不應小（xiǎo）於導槽全長的2/3.

9.最後在設計,製造模具時,應根據塑件質量的要求,批量的大小,製造期（qī）限的要求等具體情（qíng）況,既能滿足製品（pǐn）要求（qiú）,在模具結構上又最簡（jiǎn）便可靠,易於加（jiā）工,使造價（jià）低,生產出來這樣的模（mó）具才是極好的。