塑件在注塑加工的（de）過程中會出現塑件不完整的情況，也就是說塑膠件沒有百分之百按照設計（jì）的來完成，出現缺膠的現象。出現這種問題時該（gāi）怎麽解決呢，我們可（kě）以（yǐ）從注（zhù）塑工藝及模（mó）具設計上進行分析。

1、漏膠。出現漏膠時首先是要（yào）檢查注（zhù）塑機的炮筒有沒有漏膠的現象，注塑機（jī）射嘴與模具（jù）主襯套之間配合位是否漏膠（jiāo）。如（rú）有漏膠，產品不滿膠則是當（dāng）然的（de）現（xiàn）象，應先排除。隻有在確認無熔膠泄漏（lòu）的情況下，才進行下麵的檢查。

2、膠量不夠。膠量不夠肯（kěn）定是會出現缺膠的（de）現象，需要繼續增加（jiā）熔膠行程。當熔膠行程達到*後，產品仍不滿膠，則需要更換大（dà）型號的注塑機。

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產（chǎn）品的進膠量並沒有相應（yīng）的增加，則可能為注塑機的過膠（jiāo）介（jiè）子漏膠。

檢查過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓（yā）力由小變（biàn）大，觀（guān）察螺杆的前進量*可以判斷過膠介子的漏膠情（qíng）況。手動射膠時，螺杆不前進的，說明過膠介（jiè）子密封良好，不漏膠。在較大的注塑壓力下，螺杆有少許前進量，是允（yǔn）許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠（jiāo）受壓（yā）何種收縮所致。

 第二種情（qíng）況：注塑機螺杆（gǎn）能達（dá）到設定的熔（róng）膠行程（chéng），但達不到設定的注（zhù）塑行程(有殘餘膠量（liàng）) 。這種情況即是說：炮筒（tǒng）中（zhōng）有熔膠（jiāo），但射不（bú）進模腔。 可能造成的原因：

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填（tián）到模具中。出現這種情況的，又可能是如下原因造（zào）成：

a)原（yuán）料本身的流動性差;

b)炮筒的加工溫（wēn）度設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實（shí）。

c)模（mó）具溫度低，雖然炮（pào）筒中的膠體流動性好，但流（liú）入到模具流道中後，降溫過（guò）快，在模具流道中模腔中的流（liú）動性差，導致充膠不滿。

2、注塑（sù）工藝參數設（shè）置不當。

注塑（sù）壓力低，膠體不能克服充膠阻力;注塑速（sù）度低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導致充膠阻力大; 注塑保壓時間短（duǎn），產品未充滿前*停止充填等，都會導（dǎo）致產品不滿膠。

3、充膠通道堵塞。

由於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過膠，也會導致產品不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道（dào）、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需（xū）要清理幹淨。

4、模具澆注係（xì）統有缺陷。

模具澆（jiāo）注係統的缺陷又分為如下幾個方麵：

a)流道（dào）太小、太薄（báo）或太長，增加了流體阻（zǔ）力（lì）;

b)流道、澆口（kǒu）粗糙有傷痕，或有銳（ruì）角（jiǎo），表（biǎo）麵粗糙度不良，影響料流（liú）不暢;

c)冷料井設置不當或未設置，冷膠收集不完全，導致流道或澆口堵塞（sāi）;

d)澆口位置或（huò）數量設置不當（dāng），充膠阻力（lì）大於（yú）注塑壓力，膠體充不進模具中; e)模具排氣（qì）不良（liáng）或排氣位置設置不當，模具（jù）局部困氣（qì）導致產品充填不滿。

5、產品設計不良。

產品結構設計（jì）不良，膠位設計不均（jun1）勻，局部膠（jiāo）位太薄，導致（zhì）產品填充不滿。