在螺（luó）杆推力的作用下，已經塑化好的熔料以一定的速率流經料筒、噴嘴、流道、澆口等處後注（zhù）入模腔（qiāng），注塑壓力也因克服流動阻力而逐漸下（xià）降。塑（sù）料充填過程及（jí）成型質量。除了受到注射壓力影響外，還取決於熔料注射速度、熔料（liào）與模具溫度以（yǐ）及流道、澆口和模具。

通（tōng）常，熔（róng）料壓力越高、速度越快，則所能（néng）流（liú）過的路程越長。利（lì）用模腔壓力，能夠客觀描述熔料流動及（jí）其狀態變化，並控製製品的質（zhì）量。充（chōng）模（mó）過程分為（wéi）四個階段，同一時刻在模（mó）腔內（nèi）熔料流動長度上（shàng），不同（tóng）測壓點獲得的壓力值是不（bú）同的（de），但是壓力變化具有相似（sì）的規律。

(1)充模與壓實階段。在該階段，壓力隨熔料流入路徑變長而增大，並最終達到最大值。同時，注射速度迅速下降，壓實模腔內的熔料。由於熔料在模腔內的流動狀態會（huì）直接影響製品的表麵質量、分（fèn）子取向、製品內應力等，因此，為了調節充（chōng）模過程，根據塑料製（zhì）品和模具結構（gòu）特點，可以采用多級注射速度，即在熔料流經澆口和充模結束時速度較低，其他過程則采（cǎi）用高速注射。

(2) 保（bǎo）壓增密階段。在該階段，模（mó）具冷卻，熔料的比（bǐ）體積變化（huà），引起製品收縮，需要對螺杆施加一定的保壓壓力，以補縮和增密熔料。保壓時間及壓力（lì）大小與製品的應力（lì）有關（guān）。壓（yā）力越高，製品收（shōu）縮小，但壓力（lì）過大（dà），容易（yì）產生較（jiào）大的殘餘應力，導致脫（tuō）模困難。

(3) 倒流階段。在該（gāi）階段，模（mó）腔壓力高於澆口至螺杆處熔料的壓（yā）力，模腔內的塑料尚未完全固化，內層塑料還具有一定的流（liú）動性，有可能向澆口作微量的（de）倒流，引（yǐn）起製（zhì）品產生縮孔、中空等缺陷。采用多（duō）級保壓（yā）壓力，按時間進行切換，能夠消（xiāo）除（chú）殘餘應力。保壓切換過早，會引起模腔內塑料倒流，產生縮孔、中空（kōng）等缺陷；保壓時間過長，因澆口已固化再進行填充，使澆口周圍形成應（yīng）力。

(4) 製品冷卻階段。在該階段製品在模腔內繼續冷卻，使製品脫模時有足夠的剛度，冷卻（què）時間的長短與製（zhì）品殘餘應力的大小（xiǎo）有關。