這裏總結了八（bā）個注塑成型時容易出現產品缺陷等問題的解決方法。是什（shí）麽樣的原因造成（chéng）次品率（lǜ）高企（qǐ），下（xià）麵將為你（nǐ）一一分析。控（kòng）製高品質的成品是（shì）我們所追求的品質結果。下列幾個原因（yīn）告（gào）訴我（wǒ）們如何（hé）規避（bì）他（tā）們的出現，最終使得產（chǎn）品（pǐn）達到我們預期的效果來。

1塑膠呈波浪

原因是因（yīn）澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件前移時，表麵產（chǎn）生波紋，就是這麽來的。

解決方法：1)增加注（zhù）直徑2)提高注咀及（jí）模具溫（wēn）度;3)提高料筒高度4)加快注塑速度5)減慢注料速度6)更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7)擴大澆口（kǒu）。

2塑件呈銀紋形

原（yuán）因是因（yīn）塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1)加強回壓2)減慢注速3)清理料筒4)提（tí）高模溫5)改澆口位置6)擴大流道及澆口7)烘料8)料門中安裝紅外線燈。

3塑膠接口不良

原因是（shì）因塑料溫度太低，不能熔化，或（huò）因氣體（tǐ）排泄不足導（dǎo）致兩（liǎng）股以上（shàng）分流混合而產生發狀細線或（huò）氣泡。

解決方法：1)提（tí）高料溫2)提高注溫3)增加注速4)接縫線外設冷料（liào）池5)設放氣口6)改（gǎi）變澆口位或澆口7)不要用脫模劑8)轉用易流動的低粘度類原料。

4塑件呈現（xiàn）空洞

原因是因塑料在熔料固化期間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1)提高注壓(及二次壓力)2)延長注時3)降低料筒固化溫（wēn）度4)消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置（zhì）等壁厚助線，及去除多餘（yú）壁厚5)擴大（dà）澆口6)縮短流（liú）道7)調勻（yún）模溫8)更改澆口位置，排除夾氣。

5塑件欠注或缺料

原（yuán）因（yīn）是因機械注塑及塑（sù）化性能不足，料（liào）流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方（fāng）法：1)增加注料速率，如仍不足（zú），則需換重型機械2)裝防漏注閥式螺杆3)提高注壓4)提高料筒、注咀固化及模具溫度（dù）5)查電熱線（xiàn）是否斷線6)查注咀是否堵（dǔ）塞，增加循環速度7)提高模具放氣能力8)加大澆口截麵9)增加產品壁厚（hòu）10)加設（shè）助線，改（gǎi）造料流11)選（xuǎn）用低粘度原料12)加潤滑劑。

6合模邊擠（jǐ）出塑料（liào）

原因是因料溫及注壓過高，或鎖（suǒ）模力不足。

解決方法：1)降低注壓及筒固化溫（wēn）度2)縮短（duǎn）注時3)減（jiǎn）少注料速度（dù）4)改用高鎖（suǒ）模力機5)改造合模表麵緊配（pèi）合及清理合（hé）模表（biǎo）麵6)轉用低粘度料。

7塑（sù）件表麵呈凹痕

原因（yīn）是因塑件表麵（miàn）誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1)增加注料速率2)提高模（mó）槽內壓（yā）(二次壓（yā）力)3)降（jiàng）低筒料固化溫度（dù）4)提高注（zhù）塑流量5)增加（jiā）注速（sù）6)延長（zhǎng）注時7)使模具溫度均勻8)更（gèng）改澆口位置9)擴（kuò）大澆口（kǒu）10)縮短模具流道。

8塑件呈（chéng）扭曲變形

原因是因注塑（sù）殘餘應（yīng）力鬆（sōng）弛導（dǎo）致塑件變形扭曲。

解決方法：1)降低注壓2)降低筒料固化（huà）溫度3)延長冷卻（què）時間4)調勻料件壁（bì）厚及調（diào）勻脫（tuō）模鎖（suǒ）動作5)添（tiān）設脫模（mó）鎖6)改變澆口位置7)調勻模溫。

如果能夠成功避免這幾種情況的發生，那麽塑化固件的成（chéng）功率將大大的（de）提高。我們知道化工（gōng）原料的配比等因素都是造成次品的原（yuán）因所在。如上的幾（jǐ）點直觀的實際情況告（gào）訴我們要注意到各種因素才能體會到可能（néng）是遇到什麽情況了。