在注塑件成型（xíng）加工過程中可能（néng）由於原料處理（lǐ）不好、製品或注（zhù）塑件模具（jù）設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條（tiáo）件，或者因機械方麵的原（yuán）因，常常使製品（pǐn）產生注不滿、凹陷、飛邊（biān）、氣泡、裂紋（wén）、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。 對塑料製品的評價主要有三個方麵，第（dì）一是（shì）外觀質量，包括（kuò）完整性（xìng）、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三（sān）是與用途（tú）相應的機械性能、化學（xué）性能、電性能等。這些質（zhì）量要求又根據製（zhì）品使用場合的不同，要求的尺度（dù）也不（bú）同。 生產實踐證明，製品的（de）缺陷主要在於注（zhù）塑件模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵（miàn）。但事實上，塑料加工注塑件加工的（de）技術人員（yuán）往往苦於（yú）麵對用工藝（yì）手段來彌補注塑件模具缺陷帶來的問題而成效（xiào）不大（dà）的困難局麵。 生產過程中工藝的調節是提高製品質量（liàng）和產量（liàng）的必要途徑。由於注（zhù）塑件周期本身很短，如果工藝條件（jiàn）掌握不好（hǎo）,廢品就會源源不（bú）絕。在調整工藝時最好一（yī）次隻改（gǎi）變一（yī）個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間（jiān）統統一起調的話，很易 造成混亂和誤解（jiě），出了問題也不知道（dào）是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的（de）。例如：解決製（zhì）品注不滿的問題就有十多個可能的（de）解決（jué）途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料（liào）溫;有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可（kě）行性。 1.6.1 塑料成型不完整 這是一（yī）個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解（jiě）決不（bú）了時，可從注塑件模具設計製造上考（kǎo）慮進行改（gǎi）進，一般是可（kě）以解決的（de）。 一（yī）、設備方麵： (1)注塑件機塑化容量小。當製品（pǐn）質量超過（guò）注塑件機實際最大注射質量時，顯（xiǎn）然地供料（liào）量是入不敷出（chū）的（de）。若製品質量接近注塑件機實際注射（shè）質量（liàng）時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向注塑（sù）件模具提供適當的熔料。這種情況隻有更換容（róng）量大的注塑件（jiàn）機才能解決問題。有些塑料如（rú）尼龍(特別是尼龍66)熔融（róng）範圍窄，比熱較大，需用（yòng）塑化容（róng）量大的注塑件機才能（néng）保證料的供應。 (2)溫度（dù）計顯示的溫度（dù）不真實，明（míng）高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝（zhuāng）置如熱電（diàn）偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化（huà）或燒毀，加溫失（shī）效而又未曾發現或沒有及時修複（fù）更換。 (3)噴嘴（zuǐ）內孔直徑太大或太小。太小，則由於流（liú）通直徑（jìng）小，料條的比容增大，容易致（zhì）冷，堵塞進料通道或消耗注（zhù）射壓力;太（tài）大，則流通截麵積大，塑（sù）料進模的單（dān）位麵積壓力低，形成射（shè）力小的狀況。同時非牛（niú）頓型塑（sù）料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造（zào）成充模困難（nán）。噴嘴與主流道入（rù）口配合不良，常常發生模外溢料（liào），模內充不滿的現象。噴嘴本身流（liú）動阻力很大（dà）或有（yǒu）異物、塑料炭化沉（chén）積物等堵塞;噴嘴或主流（liú）道入口球（qiú）麵損傷、變形，影響與對方的良好配合;注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離;噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在（zài）溢料擠迫下（xià）逐漸增大噴（pēn）嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。(4)塑料熔塊堵塞（sāi）加料通道（dào）。由於（yú）塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或（huò）塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過（guò）多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽（cáo）內過早地熔化（huà），粒料（liào）與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道（dào）或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料（liào）中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本解決。 (5)噴嘴冷料入模。注塑件機通常都因顧（gù）及壓（yā）力損失而隻裝直通式噴嘴。但（dàn）是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高（gāo）壓狀態下（xià）機筒前端儲料過多，產生（shēng）“流涎”，使塑料在未開（kāi）始注射而注塑件模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模（mó）板的冷（lěng）卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地（dì）進（jìn）入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫（wēn）度以及減少（shǎo）機筒的儲料量，減（jiǎn）低背壓壓力避免機筒前端熔料（liào）密度過大。 (6)注塑件周期過短。由於周期（qī）短（duǎn），料（liào）溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根（gēn）據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保（bǎo）壓時間，主要考慮調整從保壓（yā）完畢到螺杆退回的（de）那段時間，既不影響（xiǎng）充模成型條件，又可延長（zhǎng）或縮短（duǎn）料粒在機筒內（nèi）的預熱時間。 二、注塑（sù）件模具方麵（miàn） (1)注塑件模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長（zhǎng），增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓（yuán）形較好。流道或較口太大，射力不足;流道、澆口有雜質、異物或炭化（huà）物堵（dǔ）塞;流道、澆口粗糙有（yǒu）傷痕，或有銳角（jiǎo），表麵粗糙度（dù）不良，影響料（liào）流不暢;流道（dào）沒（méi）有開設冷料井或冷料井太小（xiǎo），開設方向不對;對於多（duō）型腔注（zhù）塑件（jiàn）模（mó）具要仔細（xì）安排流道及澆口大小分配（pèi）的均衡，否則會出現隻有主流道附（fù）近或者澆口粗而短的型（xíng）腔（qiāng）能（néng）夠注滿而其它型腔不能注滿的（de）情況。應適（shì）當加粗流道直徑，使流到流道末端的（de）熔料（liào）壓力降減（jiǎn）少，還要加（jiā）大離主（zhǔ）流道較遠型腔的（de）澆（jiāo）口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致（zhì）。 (2)注塑件模具設計不合理。注塑件（jiàn）模具過分複雜，轉折多，進料（liào）口選擇（zé）不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當;製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度，或在填充不足（zú）處的附近設置輔助流道或澆口;模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這（zhè）種缺陷（xiàn）大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部（bù）分包圍著的薄壁部（bù）分以及用側澆口（kǒu）成型的薄底殼的（de）底部等（děng）處。消除這（zhè）種（zhǒng）缺陷（xiàn）的設計包（bāo）括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將（jiāng）型（xíng）腔的困氣區域的（de）某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出（chū）;對於多型腔注塑件模具容（róng）易發生澆口分（fèn）配不平衡的情況，必要（yào）時應減少注（zhù）射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。三、工藝方麵 (1)進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控製係統（tǒng）操作不正常、注塑（sù）件機或注（zhù）塑件模具或操作條件（jiàn）所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小（xiǎo）或機筒內料粒（lì）密度小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的（de）塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍（lóng）等以及黏（nián）度（dù）較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高（gāo）時應調大料（liào）量。 當機筒（tǒng）端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額（é）外多（duō）的注射壓力（lì）來壓緊（jǐn）、推動機筒內的超（chāo）額囤料，這就（jiù）大大的（de）降低了進入模腔（qiāng）的塑料的有效（xiào）射壓而使製品難以充滿。 (2)注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料（liào）在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限製了機筒的加熱溫度，這（zhè）就（jiù）要以（yǐ）比（bǐ）通常高（gāo）一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。 (3)注射速度慢。注射速度對於（yú）一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製（zhì）品，以及黏度較大（dà）的塑料如增韌性ABS等具有十分突（tū）出的意（yì）義。當采用高壓尚不能注滿製（zhì）品時（shí），應（yīng）可慮采用（yòng）高速注射才能克服注不滿的毛病。 (4)料溫過（guò）低。機筒前（qián）端溫度低，進入型腔的熔料（liào）由於注塑件模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙（ài）了對遠端的充模;機筒後段溫度低，黏度大的（de）塑料（liào）流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看（kàn）起（qǐ）來壓力表顯示（shì）的壓力足（zú）夠而實際上熔料（liào）在低壓低速下進（jìn）入型腔;噴嘴溫度低則可能是固定加料時（shí）噴嘴長時間與冷的注塑件模具接觸散失了熱量，或（huò）者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞注（zhù）塑件模具（jù）的入料通道;如果注塑件模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴（zuǐ），采用後加料程序，噴嘴（zuǐ）較能保持必需的（de）溫度;剛開機時噴嘴太冷有時可以用（yòng）火焰槍做（zuò）外加熱以加速噴嘴升溫。 四 原料方麵 塑料流動性差。塑料注（zhù）塑件加工常常使用再生碎料，而再生碎料往往會（huì）反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積（jī）密度增加了，這就增加了在機筒和（hé）型（xíng）腔內流（liú）動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生（shēng），使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料（liào）的流動性（xìng），應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油(黏（nián）度300~600cm2/s)。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定（dìng）性，減（jiǎn）少氣態物質的氣阻。 1.6.2 溢料(飛邊) 溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發（fā）生在（zài）注塑件（jiàn）模具得分合位置上，如：注塑件模具的分型麵、滑塊的滑配（pèi）部位、鑲件（jiàn）的縫隙、頂杆（gǎn）的孔隙等處。溢料不及（jí）時解決將會進（jìn）一步擴大化，從而（ér）壓印注塑件模（mó）具形成局部陷（xiàn）塌，造成永久性損害（hài）。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在模上，影響脫模（mó）。 一 設備（bèi）方麵（miàn） (1)機器真正的合模力不足。選擇（zé）注塑件機時（shí），機器的額定合模力必（bì）須高於注塑件成（chéng）型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛（fēi）邊。 (2)合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不（bú）均衡，注（zhù）塑件模具平行度不能達到的現象造成注塑件模具單側一邊被（bèi）合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將（jiāng）出現（xiàn）飛邊。 (3)注塑件模具本身平行度（dù）不佳，或裝得不平行（háng），或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些（xiē）都將造成合模（mó）不緊密而產生飛邊。 (4)止回環磨損嚴重;彈簧噴嘴彈簧（huáng）失（shī）效;料筒或螺杆的磨損過大;入料（liào）口冷卻係統失效造成“架橋”現象;機筒（tǒng）調定的注（zhù）料量不足（zú），緩衝墊過小等（děng）都可能造成飛邊反（fǎn）複出現，必須及時維修或更換配件。 二 注塑件模具方麵 (1)注（zhù）塑件模具分型麵精度（dù）差（chà）。活動模板(如中板)變形翹曲;分（fèn）型麵上沾有異物或模框周邊有凸出（chū）的橇印毛刺;舊（jiù）注塑件模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌（tā）陷。 (2)注塑件模具設計不合理。注塑件模具（jù）型腔的開設位置過偏（piān），會令注射時（shí）注塑（sù）件模具單邊發生（shēng）張力，引起飛邊;塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼（ní）龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或（huò）固定的縫隙，要求注塑件模具（jù）的製造精度較高;在不（bú）影響製品完整性的前（qián）提下應盡量安置（zhì）在質量對稱中心上，在製品厚實（shí）的（de）部位入料，可以防止一邊（biān）缺料一邊帶飛邊（biān）的情況;當（dāng）製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支（zhī）承作用力不夠發生輕微（wēi）翹曲時造成飛（fēi）邊，如注塑件模具側（cè）麵帶有活（huó）動構件時，其（qí）側麵的投影麵（miàn）積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造（zào）成飛邊;滑動型芯（xīn）配合精度不良（liáng）或固定型芯與型（xíng）腔安裝位置偏移而產生飛邊;型腔排（pái）氣不（bú）良，在模的分型麵上沒有開排氣（qì）溝（gōu）或排氣溝太（tài）淺（qiǎn）或過深過大（dà）或受異物阻（zǔ）塞都將造成飛邊;對多型腔注塑件模具（jù）應注意各分（fèn）流道合澆口的合理（lǐ）設計，否則將造成充模受（shòu）力（lì）不均而產生飛邊。 三 工藝方麵 (1)注射壓力過高或注（zhù）射速度過快。由於高壓高速，對注塑件模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來（lái）調節注射速（sù）度和注射時間,薄製品要用高速（sù）迅速（sù）充模，充滿後不再進注;厚製品要（yào）用低速充模，並讓表皮在達（dá）到（dào）終壓前大（dà）體固（gù）定（dìng）下來（lái）。 (2)加料量過（guò）大造（zào）成飛邊。值得注意的是不（bú）要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣（yàng）凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況（kuàng）應用延長（zhǎng）注射時間或（huò）保壓時間來解決。 (3)機筒、噴（pēn）嘴溫度太高或注塑件模具（jù）溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造（zào）成（chéng）飛邊。 四 原料方麵 (1)塑料黏度太（tài）高或太低都（dōu）可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力;吸（xī）水性（xìng）強的塑（sù）料（liào）或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏（nián）度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥;摻入再生料太多的塑料黏度（dù）也會下降（jiàng），必（bì）要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大（dà）的背（bèi）壓使模腔壓（yā）力提高，造成合模力不足而產生飛（fēi）邊。 (2)塑料（liào）原料粒度大（dà）小不均時會使（shǐ）加料量變化不定，製件（jiàn）或不滿（mǎn），或飛邊。 1.6.3 凹痕(塌坑、癟形) 因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在（zài）厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵（miàn）等處（chù）。 一 設備方麵 (1)供料不足。螺杆或（huò）柱塞磨損嚴重，注射（shè）及保壓時熔料發（fā）生漏流，降低（dī）了充（chōng）模壓力和料量，造成（chéng）熔料不足。 (2)噴嘴孔太大或太小。太（tài）小則容易堵塞進料通道，太大則（zé）將使射力小，充模發生困難。 二 注塑件模具方麵 (1)澆口太小或流道過狹或過（guò）淺，流道效（xiào）率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過（guò）大，否則失去了剪切（qiē）速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應（yīng）開設在製品的厚壁（bì）部位（wèi）。流道中開設必要的有（yǒu）足（zú）夠容（róng）量的冷料（liào）井可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控製在（zài）1mm以（yǐ）下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞（dì）;必要（yào）時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需（xū）要;當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用（yòng）。 (2)多澆口（kǒu）注塑件模具要調（diào）整（zhěng）各澆口的充（chōng）模速度，最好對稱開（kāi）設澆口（kǒu）。 (3)注塑件模具的關鍵部位應有效（xiào）地設置冷卻水道（dào），保證注塑件模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。 (4)整個注塑件模具應不帶毛刺且具有可靠（kào）的合模密封性（xìng），能承受高壓、高速、低（dī）黏度（dù）熔料的充模。 三 工藝方麵 (1)增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的塑（sù）料，高壓會產生飛邊引起塌坑（kēng）應適（shì）當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固;對於高黏度塑料（liào），應提高機筒（tǒng）溫度，使充（chōng）模容易（yì）。收縮發生在澆口（kǒu）區域時應（yīng）延長保壓時間。 (2)提高注射速度可以較方便地使製件充（chōng）滿並消除大部分（fèn）的收縮。 (3)薄壁製件應提高注塑件模具溫度（dù），保證料流順暢;厚壁製件應（yīng）減低模溫以（yǐ）加速表皮的固化定型。 (4)延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增（zēng）加背壓，螺杆前段保留一定的緩衝墊等均有利於減少收縮現（xiàn）象。 (5)低精（jīng）度製品（pǐn）應及早出模讓其在空氣（qì）中（zhōng）或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹（āo）陷（xiàn）平緩又不影響使用。 四 原料方（fāng）麵：原料太（tài）軟易發生凹陷，有效（xiào）的方法是在塑（sù）料中（zhōng）加入成核劑以加快結晶。 五 製品設計方麵：製品設（shè）計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。 1.6.4 銀紋、氣（qì）泡和氣孔 塑料在充（chōng）模過程中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出（chū）現銀絲斑（bān）紋（wén）或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮（huī）發物質或（huò）潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣（qì）。 一 設備方麵（miàn）：噴嘴孔太（tài）小、物料（liào）在噴嘴處流（liú）涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙（ài）物或毛刺，高速料（liào）流經過時產生摩（mó）擦熱（rè）使料分解。 二 注塑（sù）件（jiàn）模具方麵： (1)由於設計上的（de）缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製（zhì）件澆口（kǒu）排布不對稱、流道細小（xiǎo）、注塑件模具冷卻係（xì）統不合理使模溫差（chà）異太大等造（zào）成熔料在模腔內流（liú）動（dòng）不連續，堵塞了空氣的通道。 (2)注塑件模具分型麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙（xì）排氣，造成（chéng）型腔中（zhōng）的空（kōng）氣不能在塑料進入時同時離去。 (3)注塑件模（mó）具表（biǎo）麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使（shǐ）通過的塑料分解。 三（sān） 工（gōng）藝方麵 (1)料溫太高，造（zào）成分解。機筒溫度過（guò）高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使（shǐ）一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣（qì）無法從加料口排出。 (2)注射壓力（lì）小，保壓時間短，使熔料（liào）與型腔表麵不密貼（tiē）。 (3)注射速（sù）度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣;注射速度太慢，不能及時充滿（mǎn）型腔造成製（zhì）品表（biǎo）麵密（mì）度不足產生銀紋。 (4)料量不（bú）足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料（liào）的流動和成型壓力，產生氣泡。 (5)用多段注射減少銀紋（wén）：中速注（zhù）射（shè）充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注（zhù）滿，使模內氣體能在（zài）各段及時排除幹淨。 (6)螺杆預塑時背（bèi）壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣（qì）容易隨料一起推向機（jī）筒前端。 四（sì） 原料方麵 (1)原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料（liào），熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有（yǒu）害性屑料（liào）時原料容易（yì）受熱分解。 (2)再（zài）生（shēng）料料粒結（jié）構疏鬆，微（wēi）孔中（zhōng）儲留的空氣（qì）量大;再生料的再生次數過多（duō）或與（yǔ）新（xīn）料的比例太（tài）高(一般應小於（yú）20%) (3)原料中含有揮（huī）發性溶劑或原料中的液態助劑如助染（rǎn）劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩（wěn）定劑、抗靜電劑等用（yòng）量過多或混合不均，以積（jī）集狀態進入型腔，形成銀紋。 (4)塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。 5)有些牌號的（de）塑料，本身不能承受較高的溫度（dù）或較長的受熱時間。特別是含（hán）有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬（yìng）脂酸及其鹽類(每10kg料可加至50g)，以盡量降低其（qí）加工溫度。 五 製品設計方麵（miàn）：壁厚太厚，表裏冷卻速（sù）度不同。在注塑件模（mó）具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的（de）尺寸。 1.6.5 熔接痕 熔融（róng）塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流（liú）速不連貫（guàn）的區域、充模（mó）料流（liú）中（zhōng）斷的區（qū）域（yù）而以多（duō）股形式匯合時以及發生澆口（kǒu）噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接（jiē）痕（hén）。熔接痕的存在極大地削弱了製（zhì）品的機械強度。克服熔接痕的（de）辦法與減少製品凹陷的方法基本相同。 一 設備方麵：塑化不良（liáng），熔體溫度不均，可延長模塑周期（qī），使塑化更完全（quán），必要時更換（huàn）塑化容量大的機器。 二 注塑件模具方麵 (1)注塑件模具溫度過低，應適當提高注塑件（jiàn）模具溫度或（huò）有目的地提高熔接（jiē）縫（féng）處的局部溫度。 (2)流道細小、過狹或過淺，冷料（liào）井小。應增加流道的尺寸，提高流道效（xiào）率，同時（shí）增加冷料井的容積。 (3)擴（kuò）大或縮小澆口截（jié）麵，改（gǎi）變澆口位（wèi）置。澆口開設要盡（jìn）量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生（shēng）噴射充模的（de）澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少（shǎo）用多澆口。 (4)排氣不良或沒（méi）有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中（zhōng）包括利用（yòng）鑲件（jiàn）、頂針縫隙排氣。 三 工藝方麵 (1)提高注射壓（yā）力，延長注（zhù）射時間。 (2)調（diào）好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合（hé）處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。 (3)調（diào）好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細;溫度低（dī），減少氣態物質的分解。 (4)脫模劑應盡量少用（yòng），特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。 (5)降低（dī）合模力，以利（lì）排氣。 (6)提高螺杆轉速，使塑料黏度下（xià）降;增加背壓壓力，使塑料密（mì）度提高。 四 原料方（fāng）麵 (1)原料應幹燥並盡量減少配方（fāng）中的液體添加劑。 (2)對流動（dòng）性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩（wěn）定劑，必要時（shí）改用流動性好的或耐熱性高的塑料。 五 製品設計方麵 (1)壁厚小，應加厚製件以免過早固化。 (2)嵌件位置不當，應（yīng）以調整。 1.6.6 發脆 製品發脆很大一部分（fèn）是由於內應力造（zào）成的。造成製品發脆的原因（yīn）很多，主要有： 一 設備方麵 (1)機筒內有死（sǐ）角或障礙物，容易促（cù）進熔（róng）料降解。 (2)機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不（bú）充分（fèn）;機（jī）器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆。 (3)頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹（gàn）截麵積小或分布不當。 二 注塑件模具方麵 (1)澆口太小，應考慮調整澆（jiāo）口尺寸或增設（shè）輔助（zhù）澆口。 (2)分流道太小（xiǎo）或配置不當，應盡（jìn）量安排（pái）得（dé）平衡（héng）合理或增加分流道尺寸。 (3)注塑件模具結構不良造成注塑件周期反（fǎn）常。 三 工藝方麵 (1)機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容（róng）易（yì）降解，則應提高機筒（tǒng）、噴嘴的溫度。 (2)降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑（sù）料因剪切過熱而造成的降解。 (3)模溫太高，脫模困難;模溫（wēn）太低，塑料過（guò）早冷卻（què），熔接縫融合不良（liáng），容易開裂，特別是高（gāo）熔點（diǎn）塑料如聚碳酸酯等更是如此。 (4)型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時（shí）間;型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。 (5)盡量少用金屬嵌（qiàn）件（jiàn），象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌（qiàn）件注塑件。 四（sì） 原料方麵 (1)原料混有其（qí）它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑（jì）或其它添加劑時。 (2)有些塑料（liào）如ABS等，在受潮狀況下（xià）加熱會與水汽發生催化（huà）裂化反應，使（shǐ）製件發生大的應變。 (3)塑料再生次數太多或再生料（liào）含量太高，或在（zài）機（jī）筒內加熱時間太長，都會促使製件（jiàn）脆裂（liè）。 (4)塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻（yún）結構的成分占有量（liàng）過大;或受（shòu）其它塑料摻雜汙染、不良添（tiān）加劑（jì）汙染、灰塵雜（zá）質汙染等也是造成發脆的原因。 五 製品設計方麵 (1)製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺（quē）口或厚度相差很大的部位（wèi）。 (2)製品設計太薄或鏤空太多。 1.6.7 變色 造成變色的原因也是多方麵的，主要（yào）有： 一 設備方麵 (1)設（shè）備不幹（gàn）淨。灰塵或（huò）其它粉塵沉積在料（liào）鬥上使物料受汙染變色。 (2)熱電偶、溫控儀或加（jiā）熱係統失調（diào）造成溫控（kòng）失靈。 (3)機筒中有障（zhàng）礙（ài）物，易促進塑料降解;機筒或螺槽內卡有金屬異（yì）物，不斷（duàn）磨削使塑料變色。 二（èr） 注塑件（jiàn）模具方麵（miàn） (1)注塑件模具排氣（qì）不良，塑料被絕（jué）熱壓（yā）縮，在高溫高壓下與氧氣劇（jù）烈反應，燒傷塑料。 (2)注塑件模（mó）具澆口太小。 (3)料中（zhōng）或模內潤滑劑、脫模劑太多（duō）。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電（diàn）性（xìng）等添加劑。 (4)噴嘴孔、主流道及（jí）分流道尺寸太小。 三 工藝方麵 (1)螺杆轉速太高、預塑（sù）背壓太大。 (2)機筒（tǒng）、噴（pēn）嘴（zuǐ）溫度太高。 (3)注射（shè）壓（yā）力太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。 四 原（yuán）料方麵 (1)物料被汙（wū）染。 (2)水分及揮發物含量高（gāo）。 (3)著色劑、添加劑分解。 1.6.8黑斑或黑液 造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方麵： 一（yī） 設備方麵 (1)機筒中有焦黑的材料。 (2)機筒有裂痕。 (3)螺杆或（huò）柱塞磨損。 (4)料鬥附近不清潔。 二 注塑（sù）件模具方麵 (1)型腔內有（yǒu）油。 (2)從頂出裝置中滲入油。 三 原料方麵： (1)原料（liào）不清潔。 (2)潤滑劑不足。 1.6.9 燒焦暗紋 一 設備方麵： 注射熱敏性塑料後，機（jī）筒未清洗幹淨或噴嘴處有料（liào）墊導致注射開始時排氣不暢（chàng）。 二（èr） 注塑件模具（jù）方麵： (1)排氣不良。 (2)澆口小或澆口位置（zhì）不當。 (3)型腔局部阻力大（dà），使料流匯合較慢造成排氣困難。 三 工（gōng）藝方麵： (1)機筒、噴嘴溫度（dù）太高（gāo）。 (2)注射壓力（lì）或預塑（sù）背壓太高。 (3)注射速度太快或注射（shè）周期太長。 四 原料方麵： (1)顆粒不均，且含有粉末。 (2)原料中揮發物含量高。 (3)潤（rùn）滑劑、脫模劑用量過多。 1.6.10 光澤（zé）不好（hǎo） 一 設備方麵： (1)供（gòng）料不足。 (2)換料時機筒未清洗（xǐ）幹淨。 二 注塑件（jiàn）模具方麵： (1)澆口太小或流道（dào）太細。 (2)型腔（qiāng）表麵粗（cū）糙度差。 (3)排氣不良或模溫過低。 (4)沒有冷料井。 三 工藝方麵： (1)機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或（huò）過低。 (2)噴嘴太小或預塑背壓太低。 (3)注射速度過大或（huò）過小。 (4)塑化不均勻。 四 原料方麵： (1)原料未幹燥處理。 (2)含有揮發性物質。 (3)助劑或脫（tuō）模劑用量過多。 1.6.11 脫模（mó）困（kùn）難(澆口或塑件緊縮在注塑件模具內（nèi）) 一 設備方麵：頂（dǐng）出力不夠（gòu）。 二 注塑（sù）件模具方（fāng）麵： (1)脫模結構不合理或位置不當。 (2)脫模斜度不（bú）夠。 (3)模溫過高或通氣不良。 (4)澆道壁或型腔表麵粗糙。 (5)噴嘴與注塑件模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。 三 工藝方麵（miàn）： (1)機筒溫度太高或注射量太多（duō）。 (2)注（zhù）射壓（yā）力太高或保壓及冷卻時間長。 四 原料方麵：潤滑（huá）劑不足（zú）。 1.6.12 翹曲變形 一 注塑件模具方麵： (1)澆口位置不（bú）當（dāng）或數量不足。 (2)頂出位置不當或製品受（shòu）力不均勻。 二 工藝（yì）方麵： (1)注塑件模（mó）具、機（jī）筒溫度太高。 (2)注射（shè）壓力太高或注射速度太快。 (3)保壓時間太長或冷卻時間（jiān）太短（duǎn）。 三 原料方（fāng）麵：酞氰係顏料會（huì）影響聚乙烯的結晶度而導致製品 變形。 四 製品設計（jì）方麵： (1)壁厚不均，變化突然或壁厚過小（xiǎo）。 (2)製品結構造型不（bú）當。 1.6.13 尺寸不穩定 一 設備方麵： (1)加料係統不正常。 (2)背壓不穩或控溫不穩。 (3)液壓係統出現故障（zhàng）。 二 注塑件模具方麵（miàn）： (1)澆口及流道尺寸不（bú）均（jun1）。 (2)型（xíng）腔尺寸不準。 三 工藝方麵： (1)模溫不（bú）均或冷（lěng）卻回路不當而致模溫控製不合理。 (2)注射壓力（lì）低。 (3)注射保壓時間不夠或有波動（dòng）。 (4)機（jī）筒溫（wēn）度高或注射周期不（bú）穩定。 四 原料方麵： (1)換批生產時，樹脂性能有變（biàn）化（huà）。 (2)物料顆粒大小無規律（lǜ）。 (3)含濕量較大。 (4)更換助劑對收縮（suō）律有影響。 1.6.14 龜裂汽白 一 注塑件模具方（fāng）麵：頂出（chū）機構不佳。 二 工藝方麵： (1)機筒溫度低或注塑（sù）件模具溫度低。 (2)注射壓力（lì）高。 (3)保（bǎo）壓時間長。 三 原料方麵： (1)潤（rùn）滑劑、脫模（mó）劑不當或（huò）用量太（tài）多。 (2)牌號、品級不適用。 四 製品設計方麵：製（zhì）品設計不合理（lǐ），導致局部應力集中。 1.6.15 分層剝離 一 工藝方麵： (1)機筒、噴嘴溫度低。 (2)背壓低。 (3)對於PVC塑料，注射速度過快或注塑（sù）件模具溫度低亦可能造成（chéng）分層（céng）剝離。 二 原料方麵： (1)原料汙染（rǎn）或（huò）混入異物。 (2)不同塑料混雜。 1.6.16 腫脹和鼓泡 有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施（shī）： (1)降低模溫（wēn），延長開模（mó）時間。 (2)降低料（liào）的幹燥溫度（dù）及加工溫度;降低充模速率;減少成（chéng）型周期（qī）;減少流動阻力。 (3)提高保壓壓力和時（shí）間。 (4)改善製品壁麵太厚或厚（hòu）薄變化（huà）大的（de）狀（zhuàng）況。 1.6.17 生產緩（huǎn）慢 (1)塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減（jiǎn）少螺杆轉速或（huò）背壓壓力，調節好機筒各段溫度。 (2)注塑件模具溫（wēn）度高，影響了（le）定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性（xìng）地加強水道的冷卻。 (3)模塑時間不穩定。應采用自動或半自動操作。 (4)機筒供熱量不（bú）足。應采用塑化能力大的機器（qì）或加強對料的預熱。 (5)改善機器生產條（tiáo）件，如油壓、油量、合模力等。 (6)噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴（pēn） 嘴。 (7)製件壁厚過厚。應改進注塑件模具,減少壁厚