塑料電子零部件大都（dōu）采用注塑件成型，由於這些塑料件本身具（jù）有較高的設計精度，使用特殊的工程塑料加工，對這些塑（sù）料件不能采用常規的注塑件成型，而必須采用精密（mì）注塑件成型工藝技術（shù）。為了保證這些精密塑料件的性能（néng）、質量與可靠性及長期使用的穩定性，注塑件成型出質量較高、符合產品設計要求的塑料製品，必須對塑料材料、注塑（sù）件設備與注塑件模具設計及注塑件工藝以及注塑件現場管理（lǐ）進行完善。 我們通常說的（de）精密注塑件成型（xíng）是（shì）指注塑件製品的外（wài）型精度應滿足嚴格的尺寸公差、形位公差和表麵粗糙度。要進行精（jīng）密注（zhù）塑件必須有許多相關的條件，而最本質的是（shì）塑（sù）料材（cái）料、注塑件注塑件模具、注塑件工藝和注塑件設備這四項基本因素。 設計塑料製品時，應首先選定工程塑料材料，而能進行精密注塑件（jiàn）的工程塑料又必須選用那些力學性能高、尺（chǐ）寸穩（wěn）定、抗蠕變性能好、耐環境應力開裂的材料。其次應根據所選擇的塑料材料、成品尺寸精度、件重、質量要求以及預想的注塑（sù）件模具結（jié）構選用適用的注塑件機。在加工過程中，影響精密注塑件製品的因素主要來自注塑件模（mó）具的溫度、注塑件工藝控製，以及生產現場的環境溫度和濕度變（biàn）化幅（fú）度（dù）及後天產品退火處理等方麵。 就精密注塑件而言，注塑件模（mó）具是用以取（qǔ）得符合質量要求的精密塑（sù）料製品的關鍵之一，精密（mì）注塑（sù）件用的注塑件模具（jù）應切實符合製品尺寸（cùn）、精度及形狀的要求，注塑件（jiàn）模具材料應嚴格選取。但即使注塑件模具的精度、尺寸一致，其模塑（sù）的（de）塑（sù）料製品之實際尺寸也會因收縮量差（chà）異（yì）而（ér）不一致。因此，有效地控（kòng）製塑料製品的（de）收（shōu）縮率在精密注塑件技術中就顯（xiǎn）得十分重要。 注塑件注塑件模具設計得合理與否會直接影響塑料製品的收縮率，由於注塑件模具型腔尺寸是由塑（sù）料製品尺寸加上所估算的收縮率求得的，而收縮率則是由塑料生產注塑件加工家或工程塑料（liào）手冊推薦的一個範（fàn）圍內的數值，它（tā）不僅與注塑件模具的澆口形式、澆口位置與分布有關，而且與工程塑料的結晶（jīng）取向性（xìng）(各向異性)、塑料（liào）製品的（de）形狀、尺（chǐ）寸、到澆口的距離及（jí）位置有關，同時和注塑（sù）件模具冷卻分布（bù）係統緊密相關。影響塑料收縮率的主要有熱收縮、相變收縮、取向收（shōu）縮（suō）、壓縮收縮與彈（dàn）性回複等因素，而這（zhè）些（xiē）影響因素與精密注塑（sù）件製品的成型（xíng）條件或操作（zuò）條件（jiàn）有關。因此，在設計注塑件模具時必須考慮這些影響因素與注塑件條件的關係及（jí）其表（biǎo）觀因素，如（rú）注塑件壓力與（yǔ）模腔壓力及充（chōng）模速度、注射（shè）熔體溫度與注塑件模具溫度、注塑件模具結構及澆口形式與分布，以及澆口截麵積、製品壁厚、塑料材料中增強填料的含量、塑料材料的結晶度與取向性等因素的影響。上述因素的影響也因塑料材料（liào）不同、其（qí）它成型條（tiáo）件如溫度、濕度、繼續結晶化、成型後的內應力、注塑件機的變化而不同（tóng）。 由（yóu）於注塑件過程是把塑料從（cóng）固態(粉料或粒料（liào）)向液態(熔體（tǐ）)又向固態(製品)轉變的過程。從粒料到熔體，再由熔體到製品，中間要經過溫度場、應力場、流場以（yǐ）及密（mì）度場等的作用，在這些場（chǎng）的共同作用下，不同的塑料(熱固性或熱塑性、結晶性或非結晶（jīng）性、增強型或非增強型等)具有不（bú）同的聚合物結構形態和流變性能。凡是影響到上（shàng）述“場”的因素必將會影響到塑料製品的物理力學性能、尺寸、形狀、精（jīng）度與外觀質量。這樣，工藝因素與聚（jù）合物的性能、結構（gòu）形態和塑料製品之間的內在聯係會通過塑料製品表現出（chū）來。分析清（qīng）楚這些（xiē）內在的聯係，對合理地擬定注塑件加工工藝、合理地設計並按圖紙製造注（zhù）塑件模具、乃至合理選擇注塑件加（jiā）工設備都有重要意義。精密注塑件與（yǔ）普通注塑件（jiàn）在注塑件壓力和注射速率上也有區別（bié），精密注塑件（jiàn）常（cháng）采用高壓或超高壓注射、高速注射以（yǐ）獲得較小的成型收（shōu）縮率。 綜合上述各種原因（yīn），設計精（jīng）密注塑件注塑件（jiàn）模具時除考慮一般注塑件模具的（de）設計要素外，還須考慮以（yǐ）下幾點：①采用（yòng）適當的注塑件模具尺寸（cùn）公差; ②防止產生成型收縮率誤差; ③防（fáng）止發生注塑件變形; ④防止發生脫模（mó）變（biàn）形; ⑤使注塑件模具製造誤差降至最小; ⑥防止（zhǐ）注塑件模具（jù）精度的誤差; ⑦保持注塑件模具精度。 收縮率會因注（zhù）塑件壓力而發生（shēng）變化，因此，對於單型腔注塑件（jiàn）模具，型腔內的模腔壓力應盡量一（yī）致（zhì）;至於多型腔注塑件模具，型腔之間的（de）模腔壓力應相差很小。在單型腔多澆口或多型（xíng）腔多澆（jiāo）口的情況下（xià），必（bì）須以相同的注（zhù）塑件壓力注射（shè），使型腔（qiāng）壓力一致。為此，必須確保使澆口位置均衡。為了使型腔內的模腔（qiāng）壓力一（yī）致，最好使澆口入口處的壓力保持一致。澆口處壓（yā）力（lì）的均衡與流道中的流動阻力有關。所以，在澆口壓力達到均衡之前，應先使流通均衡（héng）。 由於熔體溫度和注塑件模具溫度對實際收縮率產生影響，因此在設（shè）計精密注塑件（jiàn）注塑件模具型（xíng）腔時，為了便於確定成型條件，必須注意型腔的排列。因為熔融塑料把熱量帶（dài）入注塑件模具，而注塑件模具的溫（wēn）度梯度分布一般是圍繞（rào）在型腔的周圍，呈以主流道為中心的同心圓形（xíng）狀。 因此，流道均（jun1）衡、型腔排列和以主流道為中心的同心圓狀排列等設（shè）計措施（shī），對減小各型腔（qiāng）之間的收縮率誤差、擴大成（chéng）型條件的（de）允許範圍以及降低成本都是必要（yào）的（de）。精密注塑件注塑件模具的型腔排列方（fāng）式應滿足流道均衡和以主流道為中心排列兩方（fāng）麵的要求，且必須采用以主流（liú）道為對稱線的型腔排列方式，否則會造成各型腔的收縮率差異。 由於注塑件模具（jù）溫度對成（chéng）型收縮率的影響很大，同（tóng）時也直接影響注塑件製品的力學性能，還會引起製品（pǐn）表麵發花等各種成型缺陷，因此必須（xū）使摸具保（bǎo）持（chí）在規定的溫度範圍內，而且還（hái）要使注塑件模具溫度不隨時間變化而變（biàn）化（huà）。多型腔注塑件模具的各型腔之間的溫差也不得（dé）發（fā）生變化。為此，在注塑件模具設計中必須采取對注（zhù）塑件模具加（jiā）熱或冷卻的溫度控製措施，且為了使注塑件模具各型腔間的溫差盡量縮小，必須注意溫控-冷卻回路的設計。在型腔、型芯溫控（kòng）回路中（zhōng），主要有串聯（lián）冷卻與並聯冷卻兩種連接方式。 從熱交換效率來（lái）看，冷卻水的流動應呈紊流。但是在（zài）並聯（lián）冷卻回路中，成為分（fèn）流的一條回路（lù）中的流量比在串聯冷卻回路中的流量小，這樣可（kě）能會形成層流，而且實際進入每條回路中的流量（liàng）也（yě）不一定相同。由於進（jìn）入各回路的冷卻水（shuǐ）溫度相同，各（gè）型腔的溫度也應相同，但實際上因各（gè）回路中的流量（liàng）不同，且每條回路的冷卻（què）能力也不相同（tóng），致使各模腔的溫度也不（bú）可能一致。采用串聯冷（lěng）卻回路的缺點是冷卻水的（de）流動阻力大，最前麵的（de）型（xíng）腔入口處的冷卻水溫度同最（zuì）後型腔入口處的冷卻水（shuǐ）溫度有明（míng）顯的差別。冷卻水出入口的溫差因流（liú）量的（de）大小而變化。對於加工.塑料件的小型精密注塑件注塑（sù）件模具而言，一般從降（jiàng）低注塑件模（mó）具成本考慮，采用串聯冷卻回路較（jiào）適宜。如果所使用的（de）模溫調節控製儀(機)的性能能在2℃內控製冷（lěng）卻（què）水的流量，則各型腔的溫差最大也可保持在2℃範圍內。 注塑件模具型腔和型芯（xīn）應（yīng）有各自的冷卻水回路係統。在冷卻回路的設（shè）計上，由於從型腔（qiāng）和型芯上所攝取（qǔ）的熱量不同，回路（lù）結（jié）構（gòu）的熱阻力也不一樣，型腔（qiāng）與型芯入口處的水溫會產生很大的溫差。若采用同一係統，冷（lěng）卻回路設計也較（jiào）困難。一般（bān）塑料件用的小型注塑件注（zhù）塑件模具型芯都很小，采用冷卻水係統有很大的困難。如有可能，可以采（cǎi）用被青銅材料製造型芯，對（duì）實心鈹青銅型芯則可采用插入式冷卻的方（fāng）法。另外（wài），在對注塑件製品采取防止翹曲的對策時，也希望型腔與型芯之間保持一定的溫差。因此設汁型腔與型芯的冷卻回路時應能分別進行溫度的調節和控製。為了保持在注塑件壓力、鎖模力下的注（zhù）塑件模具精度，設（shè）計注塑件模具結構（gòu）時必須考慮對型腔（qiāng）零件進行磨（mó）削、研（yán）磨（mó）和拋光等加工（gōng）的可行性。盡管（guǎn）型腔、型芯（xīn）的加工已經達到（dào）高（gāo）精度的要求，而且（qiě）收縮率也同所（suǒ）預計的一樣，但由於成型時的中心偏移，其所成（chéng）型的製品內側、外側的相關尺寸都很難（nán）達到塑料零部件的設計要求。為了保持動、定模型（xíng）腔在分（fèn）型麵上的尺寸精度，除了設（shè）置常規注（zhù）塑件模（mó）具所常用的導柱、導套定中心外（wài），還必須加裝錐形定位銷或楔（xiē）形塊等定位以確保定（dìng）位精度準確、可靠。 精密（mì）注塑件技術是（shì）塑料零部件的主要和關鍵生產技術，而精密注塑件注塑件模（mó）具（jù）的設計是（shì）這項生產技術的主要部分，合理地設計精（jīng）密注塑件注塑件模具是獲得精密（mì）製品（pǐn）的基礎和必要前提。通過合理地確定注塑件（jiàn）模具的尺（chǐ）寸與公差、采取防止注塑件製品產生收縮率誤（wù）差、注塑件變形、脫模變形、溢邊等，以及確保注塑（sù）件模具精度等技術措施，並采用正確的（de）精密注（zhù）塑（sù）件工藝、適用的工程塑料（liào）材料和精密的注塑件設備，使之達到最佳的匹配!