注塑模具是（shì）在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構（gòu）雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形（xíng）狀（zhuàng）和結構以及注射機的類型（xíng）等（děng）不同而可能千變萬化，但是基（jī）本結構（gòu）是一致的。模具（jù）主（zhǔ）要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要（yào）求加（jiā）工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴（zuǐ）進（jìn）入型腔前的流道部分，包括主流道、冷（lěng）料穴、分（fèn）流道和澆口等。成（chéng）型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型（xíng）芯、成型杆以及（jí）排氣口等。典型塑模結（jié）構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔（qiāng）的一段通（tōng）道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道（dào）進口直徑應略大於噴嘴直（zhí）徑(O.8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應（yīng）向內擴（kuò）大呈3°到5°的角度（dù），以便（biàn）流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主（zhǔ）流道末（mò）端的一個空穴，用以（yǐ）捕（bǔ）集射嘴端部（bù）兩次注射（shè）之間（jiān）所產生的冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製（zhì）製（zhì）品中（zhōng）就（jiù）容易產生內應（yīng）力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模（mó），其底（dǐ）部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成（chéng）曲折鉤形或設（shè）下陷溝槽（cáo），以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個（gè）型腔的通道。為使熔料以等（děng）速度充滿各型腔，分流道在（zài）塑模上的排列應成（chéng）對稱和等距離分布。分流道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動（dòng）、製品脫（tuō）模和模具製造的難易都有影響。如果按相等（děng）料量的流動（dòng）來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的（de）比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既（jì）費（fèi）工（gōng）又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具（jù）上。流（liú）道表（biǎo）麵必須拋光以減少流動阻力提供較（jiào）快的充模速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製品（pǐn）的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道（dào）截麵寬度均不超（chāo）過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積（jī），以（yǐ）免增加（jiā）分流（liú）道（dào）贅物和延長（zhǎng）冷卻時間。

澆口

它是接（jiē）通（tōng）主流道(或分流道（dào）)與（yǔ）型（xíng）腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分（fèn）流道)相等，但通常都（dōu）是縮小的。所以（yǐ）它是（shì）整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質（zhì）量影響（xiǎng）很大。澆口的作用是：A、控製（zhì）料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而（ér）防止倒流：C、使通過的熔料受到較（jiào）強的剪切而升（shēng）高溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以提高流動性（xìng）：D、便（biàn）於製（zhì）品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取決於塑料的（de）性質、製（zhì）品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為（wéi）矩形或（huò）圓形，截麵積宜（yí）小而（ér）長度宜短，這（zhè）不僅基於上述作用，還因為小（xiǎo）澆口（kǒu）變（biàn）大較容易，而大（dà）澆口（kǒu）縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響（xiǎng）外觀的（de）地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料（liào）熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模（mó）)，構成製品（pǐn）內（nèi）部（bù）形狀(如（rú）孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零（líng）件時首（shǒu）先要根據塑料的性能、製品的幾何（hé）形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置（zhì）以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定（dìng）各零（líng）件之（zhī）間（jiān）的組合方（fāng）式。塑料（liào）熔（róng）體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要（yào）進行合理（lǐ）地選材（cái）及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫（tuō）模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處（chù）理來提高硬度，並選用耐腐蝕的（de）鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的（de）氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣（qì）以（yǐ）及由熔體帶（dài）入的氣體必須在料流的（de）盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔（kǒng）、熔接不良、充模不（bú）滿，甚（shèn）至積存空氣因受壓縮產生高溫而（ér）將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可（kě）設在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分（fèn）型麵上（shàng）。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬（kuān）1.5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔不會有很多熔料（liào）滲出，因為熔料會在（zài）該處冷卻固化將通道（dào）堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作（zuò）人員，以防熔料意外噴（pēn）出傷人（rén）。此外（wài），亦可利用頂出杆（gǎn）與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配（pèi）合間隙等來排氣。

結（jié）構零件

它是指構成模具結（jié）構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前（qián）後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或（huò）冷（lěng）卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑（sù）料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道（dào），借冷卻介質的循環（huán）流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質（zhì）隨塑料種類和製（zhì）品結（jié）構等而（ér）異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻（yún）冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據（jù）熔料的熱性能(包括結晶)，製（zhì）品的形狀和模（mó）具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概（gài）論及組成

塑料製品（pǐn）通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性（xìng）能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從（cóng）整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射（shè）次數，縮（suō）短成型周期。

4.將有（yǒu）精（jīng）度要求的尺寸及孔、柱、凸（tū）、凹等結構（gòu）在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加（jiā）工。

5.模具結（jié）構力求簡單適用，穩定可靠，周期（qī）短成（chéng）本低，便（biàn）於（yú）裝配維（wéi）修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模（mó）架、常用頂杆、導向零件、澆口（kǒu）套、定位環等標準件。

一、注射模的基本（běn）組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴（pēn）嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等（děng）。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其（qí）他（tā）輔助件。

3.溫控（kòng）係統：用於調節模具的溫度（dù）。

4.塑件頂出（chū）係統：包括側分（fèn）型機構、二次頂出機構、先複（fù）位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝（zhuāng）部分：把模體可靠地安裝在注（zhù）射機上（shàng）的部分。

6.連接係統（tǒng）：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導（dǎo）向係統（tǒng）：保證各結構件相互間的移動精（jīng）度，如導柱、導滑（huá）槽等（děng）。