隨著近年來模具工業的快速發展，同時新技術，新工藝的應用範圍不斷擴大和進步，從傳統的經驗積累到軟件開發的應用已（yǐ）有了質的變（biàn）化。

CAD，CAM和CAE的廣範應用為我們的模具和模具產品的幾何尺寸控製技術打開了上升空間，由於模具和（hé）模具產品的市場需求差異很大，種類繁（fán）多，在外形，尺寸，材料，結（jié）構等各（gè）方（fāng）麵變（biàn）化大，要求高，使得我們在模具（jù）和產品的（de）生產過（guò）程中遇到了不少問題和困難，其中如何有效控製模具及產品的幾（jǐ）何尺寸也（yě）就非常直觀地放在了我們麵前。

對於不同類型模具和產品會有不同的控製技術（shù）及方法。今（jīn）天我在這裏就（jiù）注塑產（chǎn）品成形（xíng）尺寸控製談點體會，談到注塑產品必定又（yòu）會（huì）談到注塑模具，一般情況下我是從下列（liè）幾個方麵著手的。

一、模具設計方麵的控製（zhì）  

1、首先要對模具結構，材料，硬度，精度等著多方麵用戶的技術要求進行充分了解，包括（kuò）成形塑材的收縮率是否（fǒu）正確，產品3D尺寸造型是否（fǒu）完整，合理進行處理分析。  

2、對注（zhù）塑產（chǎn）品的縮孔、流痕、撥模斜度、熔接線及裂紋等外觀有影（yǐng）響的各（gè）個地方作充分考慮（lǜ）。  

3、在不妨礙注塑件產（chǎn）品功能及圖案造形的前提下，盡（jìn）可能簡化模具的加工方法（fǎ）。  

4、分型麵的選擇是否適（shì）當（dāng），對（duì）模具加工、成（chéng）形外觀（guān）和成（chéng）形件去毛刺都要作仔細的選擇（zé）。  

5、推頂方（fāng）式是否適當，采用推杆（gǎn）、卸料板、推頂套管等方式還是其它（tā）方式，推杆和卸料（liào）板的位置是否恰（qià）當。 

6、側麵抽（chōu）芯機構的采用（yòng）是否合適，動作靈（líng）活（huó）可靠，應無卡滯（zhì）現象。 

7、溫度控製用何種方法容易對塑件產品更合適，對控溫油、控溫水、冷卻液等（děng）用哪種結（jié）構循環（huán）糸統，冷卻液孔的大小，數（shù）量，位置等是否恰當。  

8、澆口形式，料道和進料口的大（dà）小，澆口位置及大小是否恰當（dāng）。 

9、各類模塊與模芯熱處理變形影響及標準件（jiàn）的選用是否合（hé）適。  

10、注射成形機械的注射量，注射壓力和（hé）鎖模力是否充分，噴（pēn）嘴 R，澆口套孔徑（jìng）等是否匹配合適。  

從這些方麵進行綜合分析準備（bèi），從產品件（jiàn）初始階段就應受到嚴格控製。  

二、工藝製造方麵的控製  

雖然在設計階段進行了全麵充分考慮和安排，但在實際生產中（zhōng）還會出（chū）現不少問題和困難，我們要盡可（kě）能在生產中符合設計的原意（yì）圖（tú），找出實際加工中更加有效、更加經（jīng）濟合理的（de）工藝（yì）手段。  

1、選擇經濟適應的機（jī）床（chuáng）設備，作2D和3D的加工方案（àn）。  

2、也可考慮適當的工裝夾具進行生產（chǎn）中（zhōng）的輔助準備工作，刀具的合理運用，防止產品件出現（xiàn）變形，防（fáng）止產品件（jiàn）收縮率的波動，防止（zhǐ）產品件脫模變形，提高模具製造的精度，減小誤差，防止模（mó）具精度發生變化等等，一係列生產工藝要求和解決措施。 

3、這裏提一下有關英國塑料協會 （BPF） 的成形件尺寸誤差產生原因及其所占比例的分配情況：  

A、模（mó）具製造誤差約（yuē）1/3 ，

B、由（yóu）模具磨損（sǔn）產生的誤差1/6

C、由成形件收縮率不均衡所（suǒ）產生的誤差約1/3

 D、預定收縮率與實際收縮（suō）率不一致所產生的誤差約1/6,總的誤差=A+B+C+D，因此可見模（mó）具製造公差應是成形（xíng）件（jiàn）尺寸公差的1/3以（yǐ）下，否則模具難以保證（zhèng）成形件的幾何尺寸。 

三、通常生產方麵的控製  

塑件成形後發生幾何尺寸的波動是普遍存在的問題，並且（qiě）是經常會發生的現象：  

1、料溫、模溫的控製

不（bú）同牌號的塑料必需不同的（de）溫度要求，塑材流動性差的和二種以（yǐ）上混合（hé）料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控製（zhì）在最（zuì）佳流動值範圍內，這些通常容易做到，但模溫的控製就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同（tóng）對冷（lěng）卻糸統有一定的要求，模具（jù）溫度在（zài）很大程度上控製著冷（lěng）卻時間；

因此盡量使模（mó）具保持在可允許（xǔ）的（de）低溫狀態，以利於縮（suō）短（duǎn）注射周（zhōu）期，提高生產效率，模具溫度（dù）發生變化，那麽收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也（yě）就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別（bié）是（shì）多腔模成形件更複雜一些。  

2、壓力與排氣的調整控製

注（zhù）射壓力的恰當，鎖模力的匹配應（yīng）在調試模（mó）具（jù）時得到（dào）確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中（zhōng）的（de）空氣以及塑料所產生（shēng）的氣體必須要從排氣槽排出模具之（zhī）外，如排（pái）氣不暢（chàng）會出現充填不足（zú），產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷（xiàn）有時會間或地在同一（yī）部位出現；

當成形件薄壁部分的周圍有厚（hòu）壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模（mó）具溫度過高則又會出現燒傷現象，通（tōng）常在燒傷部（bù）位又會（huì）同（tóng）時出現熔接痕，排氣槽往往會（huì）被忽視，一般都（dōu）處於偏小狀態，因此（cǐ）通常情況下（xià）隻要不產生（shēng）毛邊，排氣凸（tū）肩的深度盡量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽，以便（biàn）通過（guò）凸肩後的氣體能迅速排出模具（jù）外，如有特別需要的時候在（zài）頂杆上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現飛邊，二是（shì）出氣快能很好起到效果就行（háng）。  

3、注塑成形（xíng）件尺寸的補（bǔ）充整形（xíng）控製

有些塑（sù）件因外（wài）形和尺（chǐ）寸的不同，脫模後隨溫度與失壓的變化，會發生不同情況的變形翹曲等，這（zhè）時可作些輔助工裝（zhuāng）夾具進行調整，在成形件出模後（hòu）及時迅速采取補救措施（shī），待其自然冷卻定形（xíng）後（hòu）就能取得較好的校（xiào）正、調整效果。如果在整個（gè）注塑工藝上（shàng）保證嚴（yán）格管理，那麽（me）注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控製。