注塑加工廠 在加工注塑件（jiàn）的時候經常會遇（yù）到產品光澤度不（bú）夠，低光澤度意味著表麵暗且無光澤，透明產品的透明度低（dī）.導致光澤度差的原因有許多。一般（bān）產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件不當、原（yuán）料使用不當。

1、注塑模具故障

由於（yú）塑料部件的表麵是注塑模具的模腔（qiāng）表麵的再現，如果注塑（sù）模具的表麵有劃痕，腐（fǔ）蝕，微孔等缺陷，它將被複製在塑料部件的（de）表麵上，產生不良的光澤。如果（guǒ）模腔的表麵是油性的，潮濕的，則塑料部件的表麵（miàn）將會是較暗的。因此，注塑（sù）模具的模腔表麵應具有良（liáng）好的光潔度。模腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的類型和用量應該要適當。

注塑模具溫度也對塑料（liào）部（bù）件的表（biǎo）麵質量有很大影響。通常，不同類型的塑料在（zài）不同的溫度條件下具有不同的表麵光（guāng）澤度，並且注塑模具溫度不（bú）能太高或太低，這都（dōu）有可能導致光澤（zé）度差。

另外，注（zhù）塑模具脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小，澆注係統剪切作用太大，注塑模具排氣不良等故障都會影響塑件（jiàn）的表麵質量，導致表麵光（guāng）澤不良。

2、原料使用不當

原（yuán）材料不滿足要求也會導致塑料部件表麵光澤不（bú）良。

原因（yīn）：成型原料中水（shuǐ）分含量過高，揮發（fā）性成分在注（zhù）塑模具（jù）的（de）型腔壁和（hé）成型過程中凝縮，導致塑料部件（jiàn）的表麵光澤度差。處理方法：原料應（yīng）預先烘幹。

原料或著色劑的變色導致光澤度差。應使用耐高（gāo）溫的原料和著色劑。

原料的流動性太差，塑料部件的表麵不致密，光澤差。更換具有更好流動性的（de）樹脂或（huò）添加適量的潤滑劑（jì）並提高加工溫度。

原材（cái）料中混入雜質，應及時更換新的材料。

3、成型條件不當

如（rú）果注射速度（dù）太快或太慢，注射壓力（lì）太低，保持時間太短，增壓器壓力不夠，噴嘴孔太小或溫度是太低，纖維增強塑料的分散（sàn）性（xìng）太差，氣缸溫度太低，熔體塑化不良，供應不足，這些情況都有可能導致塑件表麵光（guāng）澤度差。對於產生的原因應該（gāi）就具體原因具（jù）體分析，然後做出相應的調整。

當然（rán）在（zài）日常的生產中，遇到的問（wèn）題可（kě）能遠遠（yuǎn）不止（zhǐ）上（shàng）述（shù）的幾個方麵，那就需要（yào）靠以往（wǎng）豐富的經驗以及相關的（de）知識來解決了（le）。