熔接痕(Weld Lines)，在注塑成型（xíng）製品的眾多缺陷中，熔（róng）接痕是最為普遍的，除（chú）少數幾何形狀非常簡單的注塑件外，發生（shēng）在大多數注塑件上(形狀通常為一（yī）條線或V形槽)，尤其是需要使用多澆口模具和嵌件的大型複雜品。

熔接痕不僅使得塑 件的外觀質（zhì）量受到影響，而且使塑件的力學性能，如衝擊強度、拉伸強度、斷裂伸長率等（děng），受（shòu）到不同程度的影響。此外，熔接（jiē）痕還給製品設（shè）計和（hé）塑件的壽命帶來嚴重的影響，因此，應盡（jìn）可能地予（yǔ）以避免或改改善。

熔接痕產（chǎn）生的主要原因是：熔融塑料在型腔中遇（yù）到嵌件、孔洞、流速（sù）不連貫的區域或充（chōng）模料（liào）流（liú）中斷的區域時（shí），多股熔體的匯合;發生澆口噴射充模（mó）時，物料不能完全融合。

熔接痕產生（shēng）原因和解決辦（bàn）法：

1. 溫度（dù）太低

低（dī）溫熔（róng）料的分流匯（huì）合性能較差，容易（yì）形成熔接痕。如果說（shuō）塑件的內外表麵在同一部位產生熔接細紋時，往往是由於料溫太低（dī）引起的熔接不良。對此，可適當提高料筒及噴嘴（zuǐ）溫度或者延長注射（shè）周（zhōu）期，促（cù）使料溫上升。同時，應節製模具內冷卻水的通過量，適當提高模具溫度。

一（yī）般情況下（xià），塑件熔接痕處的強度較差，如果說對模具中產生熔接痕的相應部位進行局部加熱，提高成型（xíng）件熔接（jiē）部位的局部（bù）溫度，往（wǎng）往可以提高塑件熔接處的強度。

如果由於特殊需要，必須采用低溫（wēn）成型（xíng）工藝時，可適當提高注（zhù）射速度（dù）極增加注射壓力，從而改善熔料（liào）的匯合性能。也可在原料配方（fāng）中適當增用少量潤滑劑，提高熔料的流（liú）動性能（néng）。

2. 模具缺（quē）陷

模具（jù）澆注係（xì）統的結構參（cān）數對流料的熔接狀（zhuàng）況（kuàng）有很大的影響，因為（wéi）熔接不良主要產生於熔料的分流匯合。因此，應盡量采用分流少的澆口形式（shì）並合理選（xuǎn）擇澆口位置（zhì），盡量避免充模速率不（bú）一致及充模料流中斷。在可能（néng）的條件下，應選用一點式澆口，因為（wéi）這種澆口不產生多股料流（liú），熔料不會從（cóng）兩個方向匯合，容易避免熔接（jiē）痕。

如（rú）果模具的澆注係統中，澆口太多或太（tài）小，多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大，澆注係統的主（zhǔ）流道進（jìn）口（kǒu）部位及分流道的流道（dào）截麵太小，導致料流阻力太大都（dōu）會引起（qǐ）熔接不良，使塑件表麵產生較明（míng）現的熔接痕。對此，應盡可能減少澆口數，合理設置澆口位置，加大澆口截麵，設置輔助流道（dào），擴大主流道及分流道直徑。

為了防止低溫熔料注入模腔產生熔接痕，應在提高模（mó）具（jù）溫度的同時在模具內設置冷料（liào）穴（xué）。

此外，塑件熔接痕的產生部位經（jīng）常由於高壓充模而產生（shēng）飛邊，而且產生這類飛邊後（hòu）熔接（jiē）痕不會產生縮孔，因此這類飛（fēi）邊往往不作（zuò）為故障排除，而是在（zài）模具（jù）上（shàng）產生飛邊的部位開一很淺的小溝槽，將塑件上（shàng）的熔接痕轉移到附加的飛邊小翼上，待塑件成型後再將（jiāng）小翼（yì）除去，這也是排除熔接痕故障時常（cháng）用的一種方法。

3. 模（mó）具排氣不良

當熔料的熔接線與模（mó）具（jù）的合模線或（huò）嵌縫重合時，模腔內多股流料趕壓的空（kōng）氣能從合模縫隙或嵌縫處排出（chū）;

但當熔接線與合模線或（huò）嵌縫不重合，且排氣孔設（shè）置不當時（shí），模腔內被流料趕（gǎn）壓的殘留空氣便無法排出（chū），氣泡在高壓下被強力擠壓，體漸漸變小，最終被壓縮成一點，由於被壓（yā）縮的空氣的分子動能在高壓下轉變為熱能，因而導致熔料匯料點（diǎn）處的溫度升高，當其溫（wēn）度等（děng）於或略高於原（yuán）料的分解溫（wēn）度時，熔接點處便出現黃點（diǎn），若其溫度遠高於原（yuán）料（liào）的分解溫度時，熔接點處便出現黑點。

一般情況下（xià），塑件表麵熔接痕附近出現的這類斑點總是在同一位置反（fǎn）複（fù）出現，而且出現的部位總是（shì）規律性地出（chū）現在匯料點（diǎn）處，在操作過程中，應不（bú）要將這（zhè）類斑點誤認為雜質斑點。產生這類斑（bān）點的主要原因是（shì）由於模具排氣不良，它（tā）是熔料高溫（wēn）分解後形成的碳化點（diǎn）。

出現這類（lèi）故障後，首先應檢查模（mó）具（jù）排氣孔是否被熔料（liào）的固化（huà）物或其他物體阻塞，澆口處有無異物。如果阻塞物清除後仍出現碳化點，應在模具匯料點（diǎn）處（chù）增加排氣孔。也可通過重新定位澆口或適當降低合械力，增大排（pái）氣間隙來加速匯料合流。在工藝操（cāo）作方麵，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射（shè）壓力等（děng）輔助措施。

4. 脫模劑使用不當

脫模劑用量太多（duō）或選用的品種不（bú）正確都會（huì）引起塑件表（biǎo）麵產生熔接痕（hén）。在注射（shè）成型中，一般隻在螺紋等不易（yì）脫（tuō）模的部位才均勻地塗用（yòng）少量脫模劑，原則上應（yīng）盡量減少脫模劑的用量（liàng）。

對於各（gè）種（zhǒng）脫模劑（jì）的選用，必須根（gēn）據成（chéng）型（xíng）條件，塑件外形以及原料品種等條件來確定。例如，純硬脂酸鋅（xīn）可用於除聚酰胺及透明塑料外的各種（zhǒng）塑料，但與油混合後即可用於聚酰（xiān）胺和透（tòu）明塑料。又如矽油甲（jiǎ）苯溶液可用於各種塑料（liào），而且塗刷一次可使用很久，但其塗刷後需加熱烘幹，用法比較複雜。

5. 塑料結構設計不合理

如果塑件壁厚設計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多，都會（huì）引（yǐn）起熔接不良。薄壁件成型時，由於熔料固化太快，容易產生缺陷，而且熔料在充模過程中總是在薄（báo）壁處（chù）匯合形成熔接痕，一旦薄（báo）壁處產生熔接痕，就會導致塑（sù）件的強度降低，影響使用性能（néng）。

因此（cǐ），在設計塑件形體（tǐ）結構時，應確保塑件的最薄部位必須大於成型時允許（xǔ）的最小壁厚。此外，應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨於一致。

6. 其他原因

當使用的原料水分或易揮發物含量太高，模具中的油漬（zì）末清洗幹淨，模腔中有冷料（liào）或熔料（liào）內的（de）纖維填料分布不良，模（mó）具冷（lěng）卻係統設（shè）計不合理，熔料固化太（tài）快，嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注塑機塑化能力不夠，注塑機料筒中壓力損失太（tài）大，都（dōu）會導致不同程（chéng）度的熔接不良。

對此，在操作過程中，應針對不同（tóng）情況（kuàng），分別采取原料預幹燥，定期清理模具，改變模具冷卻水道設置，控製冷卻水的（de）流量，提高嵌件溫度（dù），換用較大孔徑的噴嘴，改用較大規格的（de）注塑機等措施予以（yǐ）解決。