根據材料的特（tè）性和供料情況，一般在（zài）成型前應（yīng）對材料的外觀和工（gōng）藝性能進行檢測。供（gòng）應的粒料往往含有不（bú）同程（chéng）度的水分、熔劑及其它易揮發的低分（fèn）子物（wù），特別是具有吸濕傾向的TPR含水量總是超過加工（gōng）所允許的限（xiàn）度。因此，在加工前必須進行幹燥處理，並測（cè）定含水量。在高溫下TPR的水分含量要求在5%以下，甚至2%～3%，因此常用真空幹燥箱在75℃～90℃幹燥2小時。已經幹燥的材料必須妥善密封保存，以（yǐ）防材料從空氣中再吸濕而喪失幹燥效（xiào）果，為此采用幹燥室料鬥可連續地為注塑件機提供幹燥的熱料，對簡化作業、保持清潔、提高（gāo）質量、增加（jiā）注（zhù）射速率均為有利。幹燥（zào）料鬥的裝料量一般取注塑件機每小時用料量的2.5倍。 以SBC為基礎的TPE在顏色上優於大多數其它TPR材料。所以，它們（men）隻需要較少量的（de）色母料就可達到（dào）某種特定的顏色效（xiào）果，而且所產生的顏色比其它TPR更為純淨。一般說來，色母料的粘度應該比TPR的粘度低，這是因（yīn）為TPR的熔融指數比色母料高（gāo），這將有 利於分散過程（chéng），使得顏色分布更加均勻（yún）。對於以SBS為基礎的TPE，推薦采用聚苯乙烯類載色劑。　　對於以較（jiào）硬的SEBS為基礎的TPR，推薦采用聚丙烯(PP)載色劑。　　對於以較（jiào）軟的SEBS為基礎的TPR，可采用低密度（dù）聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。對於較軟的（de）品種，不推薦采用PP載（zǎi）色劑，因為複合材料的硬度將受到（dào）影響。　　對於某些包膠注塑件的應用，使用聚乙烯(PE)載色劑可能會對與基體的粘接力產（chǎn）生（shēng）不利的影響。　新購進的（de）注（zhù）塑件機初（chū）用之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中（zhōng）有分解現象時（shí），都需要對注塑件機機筒進行清洗或拆洗。　　　清洗機筒一般采用加熱機（jī）筒清（qīng）洗法。清洗料（liào）一般用塑（sù）料原料(或塑料回收料)。對於TPR材料，可用所加工（gōng）的新料置換出過渡清洗料。　　在加工注塑件過程中，溫度的設定是否準確是製品外觀和性能好（hǎo）壞（huài）的關鍵。下（xià）麵是進行TPR加工注（zhù）塑件時溫度設定的（de）一些建（jiàn）議。　　進料區域的溫度（dù）應設定得相當低，以避免進（jìn）料口堵塞並讓夾帶的空氣（qì）逸出（chū）。當使用色母料時為（wéi）了改（gǎi）善混合狀態，應將過渡區域的溫度設定在色母料的熔點以上。離注塑件（jiàn）噴嘴最近區域（yù）的溫度應該設定得接近於所需的熔體溫度。所以，經過測試，通常TPR產品（pǐn）在各個區域溫度（dù）的設定範圍分別是：料筒為160攝氏度到（dào）210攝氏度，噴嘴為180攝（shè）氏度到230攝氏度（dù）。　　注塑件模具溫度應該設定高與注塑件區的冷凝溫度（dù），這將能避免（miǎn）水（shuǐ）分對注塑件（jiàn）模具的汙染以（yǐ）致製品表麵出現的條紋。較高的注塑件模具溫度通常會導致較長的循環周期，但它能改進焊接線和製品的外觀效果（guǒ）,所以，注塑件模具溫度的範（fàn）圍應設計定在30到40之間。　　在製品成型（xíng）填充注塑件模具型腔的過程中，如果（guǒ）製（zhì）品的填充性能不好，就會發生（shēng）壓力降低過大、填充時間過長、填充不滿等等情況，從而使（shǐ）製品存在質量問題。為了提高製品在成（chéng）型時的填充性（xìng）能，改善成型製品的質量，一般可（kě）以從下列幾個方麵來考慮：1)改換（huàn）科悅另一係（xì）列的產品;2)改變澆口位置;3)改變注射壓力（lì）;4)改變零件的幾何形狀。　　通（tōng）常將注射壓力的控製分成為一（yī）次注射壓力、二次注射壓（yā）力(保壓)或三次以上的注（zhù）射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的（de）比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷（lěng）卻階段的壓力和溫度一致，那麽製品的比容就不會發生改變。在（zài）恒（héng）定的模塑溫度下，決定製品尺寸的（de）最重要參數是保（bǎo）壓壓力，影響製品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓（yā）力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力（lì）立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣（yàng）可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消除塌坑和飛邊。　　保壓壓力及速度（dù）通常是塑料充（chōng）填模腔時最高（gāo）壓力及（jí）速度（dù）的（de）50%~65%，即（jí）保壓壓力比注射壓力大約（yuē）低0.6~0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力（lì）低（dī），在（zài）可觀的保壓時（shí）間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵（bèng）電機的耗電量也降低了（le）。采（cǎi）用預先調（diào）節好一定的計量，使得（dé）在注射行程的終點附近（jìn），螺杆端部仍殘留有少量的熔體(緩衝量)，根據（jù）模（mó）內的填充情（qíng）況進（jìn）一步施加注射壓力(二（èr）次或三次注射壓力（lì）)，補充少許（xǔ）熔體（tǐ）。這樣，可以防止製品凹陷或調（diào）節（jiē）製品的（de）收縮率。冷卻時間主要取決於熔體溫度、製品的壁厚和冷卻效率。此外，物料的硬度也是一（yī）個（gè）因（yīn）素。與很軟的品種比較（jiào），較硬的品種在注塑件模具內將較快地凝固。如果從兩側進行冷卻，那麽每0.100' 壁厚所需的冷卻時（shí）間通常（cháng）將是大約10到15秒。包膠（jiāo）方式的製（zhì）品將需要較長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表麵積而有效地冷（lěng）卻。每0.100'壁厚所需（xū）的冷卻時間將是（shì）大約15到25秒。1 塑料成型不完整（zhěng）(1)進料調節不當，缺料或多料。(2)注射壓（yā）力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。(3)注射速（sù）度慢。(4)料溫過低（dī）。2 溢料(飛邊)(1)注射壓力過高或（huò）注射速度過快。(2)加料量過大（dà）造成飛邊。(3)機筒、噴嘴溫度太高或注塑件模具溫度太高都（dōu）會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢（chàng）進模的情況下造成（chéng）飛邊。3燒焦暗紋(1)機筒、噴嘴溫度太高（gāo）。(2)注射壓力或預塑背壓太高。(3)注射（shè）速度（dù）太（tài）快或注射周期太長。 4 銀紋、氣（qì）泡（pào）和氣孔（kǒng）(1)料溫太高（gāo），造成分解。(2)注（zhù）射（shè）壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表麵不密貼（tiē）。(3)注射速（sù）度太快，使（shǐ）熔融塑料受大剪（jiǎn）切作用而（ér）分解，產生分解氣;注射速度太慢，不能及時充滿型（xíng）腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。(4)料量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成（chéng）型壓力，產生氣泡（pào）。(5)螺（luó）杆預（yù）塑時（shí）背壓太低、轉速太高（gāo），使螺杆退回太快，空氣容易（yì）隨料（liào）一起推向機筒前端。