根據材料的特性和供料情況，一般在（zài）成型前（qián）應對材（cái）料（liào）的外觀和（hé）工（gōng）藝性能進行檢測。供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑（jì）及其它易揮發的低分子物，特別是具有吸濕傾向的TPR含水量總是（shì）超過加工所允許的限度。因此，在加工前（qián）必須（xū）進行幹燥處理，並測定含水量（liàng）。在（zài）高溫下TPR的水分含量（liàng）要求在5%以下，甚至2%～3%，因（yīn）此常用真空幹燥箱在75℃～90℃幹燥2小時。已經幹燥的材料必須妥善密封（fēng）保（bǎo）存，以防材料從空（kōng）氣中再吸濕而喪失幹燥效（xiào）果，為此采用幹燥室料（liào）鬥可連續地為注塑加（jiā）工機提供幹燥的熱料（liào），對簡化作業、保持清潔、提（tí）高質量（liàng）、增加注射速率均為有利。幹燥料鬥的裝料量一（yī）般取注塑加工機每小時用料量的2.5倍。 以SBC為基礎的TPE在顏色上優於大多（duō）數其它TPR材料。所以，它們隻需要較少量的色母（mǔ）料就（jiù）可達到某種特定的顏（yán）色效果，而且所產生的顏色（sè）比其（qí）它TPR更為純淨。一般說來，色母料的粘度應該比TPR的粘度低，這是因為TPR的熔融指數比色母料高，這將有利於 分散過程，使得顏色（sè）分布更加均勻。對（duì）於以SBS為基礎的TPE，推薦（jiàn）采用聚苯乙烯類載色劑。對於以較硬的SEBS為基礎的TPR，推薦采用聚丙烯（xī）(PP)載色劑。對（duì）於以較（jiào）軟的SEBS為基礎的TPR，可（kě）采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。對（duì）於較軟（ruǎn）的品種，不推薦采用PP載色劑，因為複（fù）合（hé）材料的硬度將受到（dào）影響。對於某些包膠注塑（sù）加工的應用，使用聚乙烯(PE)載色劑可能（néng）會對與基體（tǐ）的粘接力產生不（bú）利的影響。　新購進的注塑加工機初用之前，或者在生產（chǎn）中需（xū）要改變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中有分解現象時，都需要對注塑加工機機筒進（jìn）行清洗或拆洗。清洗機筒一般采用加熱（rè）機筒清洗法（fǎ）。清洗料一般用塑料原料(或塑料回（huí）收料)。對於TPR材（cái）料（liào），可（kě）用所加工的新料置換出（chū）過渡清洗料。在加工（gōng）注塑加工過（guò）程中，溫度的設定是否準確是製品外觀和性能好壞的關鍵。下麵是進行TPR加工（gōng）注塑加工時溫度設定的一些建議（yì）。進料區（qū）域的溫度應設定得相當低，以避免進（jìn）料口堵塞並讓夾（jiá）帶的空氣逸出。當使用色母料時為了改善混合狀態，應（yīng）將過渡區域的溫（wēn）度設定在色母料的熔點以（yǐ）上。離注塑加工噴嘴最近區域的溫度應該設定得接（jiē）近（jìn）於（yú）所（suǒ）需的熔體溫度。所以，經過（guò）測試，通常TPR產品在各個區域溫（wēn）度的設定（dìng）範圍分別是：料筒為（wéi）160攝氏度到（dào）210攝氏度，噴嘴為180攝氏度到230攝氏度。注塑加（jiā）工模具溫度應該（gāi）設定高與注（zhù）塑加工區的冷凝溫度，這將能（néng）避（bì）免水（shuǐ）分對（duì）注（zhù）塑加工模具的汙染以致製品表麵（miàn）出現的條紋。較高的注塑件（jiàn）模具溫度通常會導（dǎo）致較長的循環周期，但它能改進（jìn）焊接（jiē）線和製品的外觀效果,所（suǒ）以，注塑件模具溫度的範圍應設計定在30到40之間。在製品成型填充注塑件模具型腔的過程中，如（rú）果製（zhì）品的填充性能不好，就會發生壓力降低過（guò）大、填充時間過（guò）長、填充不滿等等（děng）情況，從而使製品存在質量（liàng）問題。為（wéi）了提高製品在成（chéng）型時的填充性能，改善成型製品的質量，一般可以從下列幾個方（fāng）麵來考慮：1)改（gǎi）換科（kē）悅另一係（xì）列的產品;2)改（gǎi）變澆口位置;3)改變注射壓力;4)改變（biàn）零件的幾何形狀。通常將注射壓力的控製分成為一次注（zhù）射壓力、二次注射壓力(保壓)或（huò）三（sān）次以（yǐ）上的注射壓力的控製。壓力（lì）切（qiē）換時機是否適當，對於（yú）防止模內（nèi）壓力過高、防止（zhǐ）溢料或缺料等都是非常重要的。模（mó）製品的比容取決於保壓階段澆（jiāo）口封閉時的熔（róng）料壓力和溫（wēn）度。如果每次從保壓切換（huàn）到製品冷卻階段的（de）壓力和溫（wēn）度一致，那麽製品的比容就不會發生改變。在（zài）恒定的模塑溫度下，決定（dìng）製品尺寸的最（zuì）重要參數是保壓（yā）壓力，影響（xiǎng）製品尺寸公差的（de）最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保（bǎo）壓（yā）壓力立即降低，當表層形（xíng）成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大（dà）製品，消除塌坑和飛邊。保壓壓力及速度通常（cháng）是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%~65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長（zhǎng），同時油泵電機的耗電量（liàng）也降低（dī）了。采用預（yù）先調節好一定（dìng）的計量，使得在注（zhù）射行程的終點附近，螺（luó）杆（gǎn）端部仍殘留有少量的熔體(緩衝量)，根據模內的填充情況進一步施加（jiā）注（zhù）射壓力(二次或（huò）三次注射壓力)，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節（jiē）製品的收縮率。冷（lěng）卻時間主要（yào）取決於熔（róng）體溫度、製品的壁厚和冷卻（què）效率。此外，物料的硬度（dù）也是一個因素。與很軟的品種比較，較硬的品種在注塑件模具內將（jiāng）較快地（dì）凝固。如（rú）果從兩側進行冷卻，那麽（me）每0.100' 壁厚所需的冷卻時間通常將是大約10到15秒。包膠方（fāng）式（shì）的製品將（jiāng）需要較（jiào）長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表麵積而有效地冷卻。每0.100'壁厚所需的冷卻時間將是大約15到25秒。1 塑料成型不完（wán）整(1)進料調節不當，缺料或多料。(2)注（zhù）射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。(3)注射速（sù）度慢。(4)料溫過低。2 溢料(飛（fēi）邊（biān）)(1)注射壓力過高（gāo）或注射速度過快。(2)加料量（liàng）過大造成飛（fēi）邊。(3)機筒、噴嘴溫度太高或注塑件（jiàn）模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模（mó）的情（qíng）況下造成飛邊。3 銀紋、氣泡和氣孔(1)料溫太高，造成分（fèn）解。(2)注射壓力小，保壓時間（jiān）短，使熔料與型腔表麵不密貼。(3)注射速度太快，使熔（róng）融塑料受大剪切作用（yòng）而分解，產（chǎn）生分解氣;注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製（zhì）品表麵密度不足產生銀紋。(4)料量不足、加料（liào）緩衝墊過大、料溫（wēn）太低或模溫太（tài）低都會影響熔（róng）料的流動和成型壓力，產生氣泡。(5)螺杆預塑時背壓（yā）太低、轉（zhuǎn）速太高，使螺（luó）杆退回太快，空氣容易隨料一起（qǐ）推向機筒前（qián）端。4 燒焦暗紋(1)機筒、噴（pēn）嘴溫度太高（gāo）。(2)注（zhù）射壓力或預塑背壓太高。(3)注射（shè）速度（dù）太快或注射周期太長（zhǎng）。