注塑加工工藝可以簡單的分為四個階段包括填充，保壓，冷卻，脫模四個階段。綜合這四（sì）個階段就是一個相對（duì）完整的注塑（sù）加工過程。當然這四個階（jiē）段中的每個階段都有各自的體現和特點。當然在有些地方，不止有四個階段，我們也把它（tā）稱為一個完（wán）整（zhěng）的注（zhù）塑加工（gōng）。下麵我們就此四個階段（duàn）分開闡述具體內容如下所（suǒ）示：

一、填充階段

這是整個注塑循環過程（chéng）中的第一步，時間從模具閉合（hé）開始注塑算起，到模具型（xíng）腔填充到大約95%為止。一般來說理論（lùn）上，填充時間越短（duǎn）成型效率越高，但是實際中，成型時間或（huò）者（zhě）注塑速度要受到很多條件的（de）製約。比如固（gù）體的厚度（dù）。由（yóu）於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量（liàng）迅速（sù）為（wéi）冷膜壁帶走。

二、保壓階段

這個（gè）保壓階段的作用是持續施加（jiā）壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補（bǔ）償（cháng）塑料（liào）的收縮（suō）行為。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做（zuò）微（wēi）小移動，塑料的流動速度也較為（wéi）緩（huǎn）慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動。在（zài）保壓的後（hòu）期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此（cǐ）時（shí）保壓階段的模腔壓（yā）力達到最高值。

三、冷卻階段

在（zài）成型模具中，冷卻係統的（de）設計（jì）是很重要的一環。這是由於成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑（sù）料製品因受到外力而產生變形（xíng）。由（yóu）於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計（jì）良好的冷卻係統可以大幅度縮短（duǎn）成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係（xì）統會使成型時間拉長，增加成本，更有甚者會造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

四、脫模階段

這是注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製（zhì）品已經冷卻（què）成型（xíng），但脫模還是對製品的質量有很重要的影響。脫模方式正確可以使得產品質量好。如果脫模（mó）方式不當，可（kě）能會導（dǎo）致產品在脫模時受力不均，引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩（liǎng）種：頂杆脫模和脫料板脫模。我們在設計模具（jù）時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式用於保（bǎo）證產品質量。

從填充到脫模整個周期走下來，注塑成型產品得到了很好的貫徹。這樣進一步說明了注塑（sù）加工對各個階段的重要意義。綜合（hé）來說，每個階段（duàn）都有每個階段的要素需（xū）要去完（wán）成，我們不能夠坐以待斃，我們要自主的去處理一些事務。比如填充階段，填充時間越短成（chéng）型效率越（yuè）高。比如脫模階段（duàn），兩種方式頂杆脫模和脫料板脫模（mó）。