隨著終端用（yòng）家對產品外觀（guān）要求不斷提高，電子電器塑件在結構上變得更加複雜而體積上也不斷（duàn）向小（xiǎo）型化發展（zhǎn）。精（jīng）密注（zhù）塑技術在這方麵（miàn）就發（fā）揮了重大的作用，先進的注塑技術大大（dà）提高了精密塑料件（jiàn）的質量、可靠性（xìng）、性能、降低生產成本，以及提高生產效率，具有十分重要的意義。

精密注（zhù）塑技術為注塑加工發展推波助瀾

注塑加工技術（shù）是（shì）製造塑料製品的一種方法（fǎ），將熔融的塑（sù）料利用（yòng）壓力注進塑料製品模具中，冷卻成型得到想要各（gè）種塑料件的一種技術。目前最常使用的塑料是聚苯（běn）乙（yǐ）烯（xī）。據國際模具及（jí）五金塑膠產業（yè）供應商（shāng）協會負責人羅百輝介紹，隨著“3C”產品的發展，精密注塑機作為精密注塑成型的一個關鍵基本設備，在成型製品的（de）尺寸重複（fù）精度、內在質量及重複精度與成型效率（lǜ）等三個方麵（miàn）都得到了極大的改進。相比傳統的注塑成型設備，精密注塑機真（zhēn）正實行了對（duì）於製品的精確控製和精（jīng）密生產。精密注塑的塑（sù）化裝置是提高塑化質量、注塑重（chóng）複精度和製（zhì）品內在（zài）質量等三方麵的關鍵部件。目前，該裝置主要向實現（xiàn）高速、高壓（yā）和快速應（yīng）答的目標發展。

聚氨酯發泡密封技術 更好性能更低成本

1965年德國（guó）Sonderhoff公司（sī）與BASF的包裝公司首次實現了反應密封墊的理（lǐ）念。1980年，現場發泡成型(FIPFG，FormedInPlaceFoamGasket)密封技術（shù）誕生。第一次實現了混合頭在待密封的工件（jiàn）上遊走，並將組分混合（hé）物塗（tú）抹到工件（jiàn）的溝槽中的創舉（jǔ）。1992EDF公司推出了第一個帶有MK200混合頭的雙組分（fèn）密封係統DM110。這之後產生了第一個接頭密封發泡項目。

在近20年中，聚氨酯現場發泡密封技術(FIPFG)經過不斷地發展，已成為一種成熟的（de）工業化的工藝，不斷（duàn）的應用於機櫃、包裝物、電子行業、汽車行業的密封（fēng）。隨著（zhe）工（gōng）業自動化的飛速發展，現場密封技術（shù）在汽車工業（yè）及其配套廠家的生產中發揮了越來越重要的作用，並且逐步取（qǔ）代了（le）成型密封件(即衝壓成型（xíng）件或條狀橡膠密封件)。目前這一設備已經廣（guǎng）泛應用於發達國家的工（gōng）業和機械生產，在國內已經進入了（le）部分先進的機櫃、汽車、航天和電子企業，聚（jù）氨酯現場發泡密封技術以其無可替代的巨大優勢逐步占領密（mì）封市場，具有龐大的市場前景。

在（zài）注塑工藝高效率、高精（jīng）密（mì）度且成本較低的發展態勢下，歐洲塑料市場將視角定位於模具焊接、內聯密封（fēng）以及微成型的最新進展中。德國勝德孚(Sonderhoff)三月底在德國總部開發了新的Mold’n密封的過程。聚氨酯現場發泡成型技術(FIPFG)專家Sonderhoff營銷總監彼（bǐ）得菲舍爾告訴記者，該係統充分集成了注塑機的控製係統，作為一個內聯係統的Mold’n密封過程（chéng），該係統一個（gè）特別創新的特點在於其（qí）隻是一個（gè）6軸機器人用於（yú）切除部分和密封材料的應用PUR。在（zài）密封階段，成型工藝餘熱減少了固化時間，“在德國Lossburg示範了改注塑成（chéng）型係（xì）統，在切除和密封應（yīng）用程序時用了約45秒的（de）時間，在此之後隻對FERMAPORK31聚（jù）氨（ān）酯軟發泡係統密封三分（fèn）鍾便可完全治愈，省去了很長時間（jiān）的平（píng）衡帶。”彼得菲舍爾說。

在模具製造行業，不鏽鋼模具生產商德國（guó）Edelstahlwerke(DEW)2010年推（tuī）出的Euromold滿足了更精確的（de）加工能力的需要（yào），不鏽鋼模具在多腔PET瓶坯模具腔數增加了多達192腔。

威猛巴頓菲爾一直活躍在其他應用程序的發展中，包括微金屬塑料混合的一部分成型，包裝技術開發與軋輥一般的金屬條生產經（jīng）營。但新的（de）微功率機同樣可以（yǐ）很好地集（jí）成為一（yī）個完整的生產製造（zào），由overmoulding到卷（juàn）筒（tǒng）紙金屬條熱塑性塑料，如LED引線框架項目單元的一部分。隨著周期為5s時，該公司聲（shēng）稱，跟傳統的注塑工（gōng）藝相比，可達到節省30至50%成本的目的。

聚氨酯發泡密封技術 更（gèng）好性能更（gèng）低（dī）成本（běn）

一般，用作精密注塑螺杆的（de）材料都具有很高的剛度和強（qiáng）度，製得的精密注塑螺杆也會根據加工材料的不同而不同。為提高注塑的流長比，並最大限度地降低製品成型的收縮率，精密注塑機的注塑壓力可達到216～243MPa，而超高壓機的注塑（sù）壓力可達到（dào）243～392MPa。在這種情況下，螺（luó）杆必須具備足夠（gòu）的剛度和強度，才能在高（gāo）壓注塑時不會出現彎曲和扭（niǔ）斷等（děng）失效現象。另外，對於傳統的肘杆裝（zhuāng）置的合模（mó）裝置，其動、定模（mó）板之間無法獲得長期穩定的平行度，同時很（hěn）難實現對精密模具的低（dī）壓保（bǎo）護。